再制造来了？

编者按：

中国工程机械工业协会公布的数据显示，截至2006年底，我国各类工程机械的市场保有量超过200万台，且每年以30～40万台的速度继续递增。目前，国内一些工程机械制造企业摸索着进行再制造业务。2009年1月1日，《中国人民共和国循环经济促进法》正式颁布实施。该法明确表示国家支持工程机械再制造业务的开展。那么，是否一个再制造产业化时代已经来临？

2009年1月1日，《中华人民共和国循环经济促进法》正式实施。该法在总则中明确提出，制定该法的目的是为了促进循环经济发展，提高资源利用效率，保护和改善环境，实现可持续发展，而发展循环经济的核心是减量化、再利用、资源化。这部法律的出台使我国长期贯彻的节能减排发展理论有了法规依据，再制造、再利用也从人们传统观念中的可乐瓶、易拉罐回收迅速转向大型机电产品，发动机、机床、工程机械的回收再制造。

1998年，中国重汽集团与英国ListerPetter公司合资创办济南复强动力有限公司（简称复强动力），专注于发动机再制造业务；2008年，天津工程机械研究院2台再制造平地机实现交付用户使用。这1 0年间，从最初维修专家的探索到如今各类企业的跃跃欲试，国内再制造行业的发展经历了不平凡的1 0年。2 0 0 9年，国家在《中华人民共和国循环经济促进法》中首次明确提出要促进工程机械再制造的发展，这让业界对再制造的认识逐渐清晰化，不少人认为，再制造的产业化时代已经到来。那么，是否一个再制造产业化时代已经来临？

事实似乎并非如此，作为一个新兴的技术门类，再制造在我国发展的时间尚短，在认识层面、技术层面以及产业环节完善层面与发达国家相比还存在较大差距，用户对于再制造产品的接受程度似乎还不是太高，产业化发展还面临许多困难。我们到底应该如何看待工程机械再制造？产业化发展的最大障碍是什么？什么才是促进产业发展的核心力量？随着《循环经济促进法》的出台，一系列的问题迅速地摆在了人们面前。（《工程机械与维修》尚小龙）

“工程机械再制造势在必行、潜力很大”

                                              ----------------对话中国再制造工程的开拓者徐滨士院士

谈及再制造，就不能不提一个人——徐滨士院士。徐滨士，装备维修工程、表面工程和再制造工程领域知名专家，我国表面工程学科和再制造工程学科的倡导者和开拓者之一。从事装备维修工作已逾50年。曾获国家科技进步一等奖、国际表面工程与热处理联合会最高学术成就奖等众多奖项。1995年当选为中国工程院院士。作为本刊的顾问，徐院士在百忙之中接受了本刊记者的采访。

记者：我国的再制造产业虽然发展相对较晚，但目前已成为世界上最重要的再制造中心之一。您是中国再制造领域的开拓者，我们的再制造技术有何特点，与欧美的技术有何不同？

徐院士：再制造工程是指以装备全寿命周期理论为指导，以实现废旧装备性能提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧装备的一系列技术措施或工程活动的总称。简言之，再制造是废旧装备高技术修复、改造的产业化。

以美军为代表的欧美等国及其军队的再制造多年以来是在原型产品制造工业基础上发展起来的，目前主要还是以换件修理法和尺寸修理法为主。换件修理法是指将失效件更换为新件以完成再制造的方法；尺寸修理法是指将失配的零部件表面尺寸加工修复到可以配合的范围，如缸套-活塞环磨损失效后，通过镗缸的方法恢复缸套的尺寸精度，再配以大尺寸的活塞环以完成再制造的方法。但是这两种方法都存在着一定问题：一是旧件利用率低，难以实现节能节材的效果；二是难以提升再制造产品的性能；三是加工量大，环保效果不佳。

中国特色的再制造工程是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要基于复合表面工程技术、纳米表面工程技术和自动化表面工程技术，这些先进的表面工程技术是国外再制造时所不曾采用的。先进表面工程技术在再制造中的应用，可将旧件利用率提高到90%，使零件的尺寸精度和质量标准不低于原型新品水平，而且在耐磨、耐蚀、抗疲劳等性能方面达到原型新品水平，并最终确保再制造装备零部件的性能质量达到甚至超过原型新品。再制造的重要特征是再制造后的产品质量和性能不低于新品，成本只是新品的50%，节能60%，节材70%，对环境的不良影响显著降低，成为建设资源节约型和环境友好型社会的重要途径，概括起来就是“两型社会、五、六、七”。

记者：再制造技术在工程机械行业的具体情况如何？

徐院士：工程机械设备种类多、数量大，开展工程机械再制造势在必行、潜力很大。目前，北美的工程机械已经要求全部实现再制造，其市场准入制度是制造商负责对售出使用5年或运行10 000 h的工程机械进行全部回收和再制造，在回收的同时返还消费者产品价格50％的费用。例如，美国卡特彼勒公司已先后在美国、英国、法国、墨西哥、中国等7个国家建立了14个再制造工厂，同时在全球200个国家拥有完善的物流体系，基本做到了“全球物流”；该公司同时进行再制造技术的自主开发，再制造方面的专利已超过100多项。2005年，该公司的再制造产值就超过15亿美元，其中再制造废旧单体发动机220万件，重量上占85％的零部件都可被再制造或再利用，节约金属达1.35亿磅，处于国际领先地位。

我们也曾经对国内的工程机械市场进行过摸底调查，我国工程机械设备保有量大，而且主要产品以引进国外上世纪七、八十年代产品为主，资源、能源消耗相对较大；国内生产的工程机械产品质量居于国际二流水平，表现在产品可靠性和寿命相对较低、早期故障多，外观造型及表面质量有待提高，绿色环保、节能技术方面差距较大。随着我国基础设施建设项目的逐步展开，国内工程机械的产销量逐年以10％～15％的增幅递增，进口工程机械年均增幅10％～13％。2006年，我国工程机械保有量约200万台，预计到2020年底，国内工程机械年增长率将达到10.3%，远高于世界平均水平。按照国产工程机械平均大修周期5 000～6 000 h，进口工程机械平均寿命10 000～12 000 h计算，国内已有80％的在用工程机械达到大修期。

当前，国内工程机械再制造处于萌芽状态，我建议可以先在一些部件上进行再制造尝试，比如平地机的刮板，挖掘机、铲运机的铲斗，以及发动机、变速器、电机等。

记者：再制造似乎将成为未来的一种潮流，其中也蕴藏着巨大的商机，在这种背景下，您对工程机械行业有何建议？

徐院士：特别是在当前的金融风暴背景下，再制造的产业发展我认为会更加受到重视。国外有些报刊报道说，在金融风暴中维修行业受到重视，客户不买新设备了，而是要维修。再制造比维修的质量、性能、效益、成本都更高一个层次。

当前工程机械的作业环境越来越复杂，对工程机械的性能指标要求越来越高。对待工程机械产品，一方面应遵循设备全寿命周期理论规律，从原材料选取、设计、定型、制造、使用与维修、再制造直至报废处理等各个环节着手，保持工程机械的良好服役性能；另一方面应关注现有老旧工程机械的再制造升级延寿问题。

对于工程机械行业而言，需要改变过去相对封闭保守的思维，树立开放合作的观念，融入世界工程机械产业链，形成新的管理理念，推进维修保障模式的变革。企业应结合设备的性能指标，深入开展自动监测技术、寿命评估与预测技术研究，构建制定行之有效的质量控制技术体系、技术标准体系、认证体系，使维修质量稳定可靠。

航空修理和再制造业在这方面取得了较好的成绩。全球现有1 000架波音747飞机和7 000架波音737飞机，其中部分飞机的服役年限已超过20年，面临报废。以色列将废旧波音747客机再制造成货运飞机(客改货)，一台旧客机成本200万美元，再制造后售价为8 000万美元，仍远低于原型新货运飞机1.15亿元的售价。目前，国内航空公司也正在积极筹建波音737飞机再制造生产线。工程机械企业也应瞄准这一目标，应用纳米电刷镀技术、高速电弧喷涂技术、微弧等离子熔覆技术、激光熔覆技术、运行中的自修复技术等一系列以表面工程技术为代表的再制造关键技术，进行老旧工程机械的再制造工作，不断拓展企业业务领域，为建设资源节约型、环境友好型社会做出更大的贡献。（《工程机械与维修》尚小龙）