一起看看工程机械“隐形冠军”的“野心”

1994年，号称“亚洲第一吊”的160吨全地面起重机正式进入研制阶段。因为更强的承载能力和更轻的重量成为了主机对配套液压油缸的新要求，如何解决高强度薄壁缸筒的选材问题就变成了困扰技术团队的头号难题。由于当时国内基础工艺技术的匮乏，还没有缸筒“冷拔”的概念，技术团队只好放眼国际，对标世界上有能力生产此类油缸的先进企业，派专业团队去国外学习。当时，德国一家专门生产这种材料的公司接待了公司的技术人员，令大家意想不到的是，这家公司在了解到眼前这群中国工程师的来意后，非常“配合”，声称只要购买他们的产品，他们可以毫无保留的进行技术交流，年逾8旬的德国公司董事长甚至专程来到徐州交接设备，而让他们这么“热情”的原因就是他们认为当时的中国没有能力生产这样的冷拔材料。恰恰是这份“热情”，激起了技术人员们的研发激情，大家拼命地学习工艺原理和方法，加之国内冷拔原材料的不断进步，在短短的不到两年的时间内，公司就生产出了适合自身加工设备的冷拔材料。历经多年的不懈努力，目前公司每年可实现自制冷拔钢管5000多吨、采购冷拔钢管3000多吨，在国内冷拔管行业利用冷拔钢管制造液压油缸方面具有得天独厚的领先优势。2015年初，公司申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划获全国钢标准化委员会立项批复，并在今年8月正式发布，徐工液压件作为主要起草单位，不仅为我国冷拔管领域提供了又一重要技术依据，也为行业的快速发展起到积极的推动作用。

2003年起，中国工程机械的“黄金十年”为自主核心零部件产业创造极为有利的发展空间。为抢抓市场机遇，满足吊装设备对液压元件低能耗、高效率的新需求，销售收入已突破亿元大关的徐工液压件公司也正式启动了多油路大长薄壁类油缸研发项目。然而项目初期，设计团队在油路设计方面就遭遇了瓶颈。“由于经验的不足，团队对使用工况缺乏足够的了解，导致研发阶段非常漫长，从结构设计、工艺验证、工艺设计，到最终的产品定型，可以说设计人员以及工艺人员、质检人员付出了非常大的艰辛。”现任液压件公司技术中心所长范华志回忆道。正是他对标当时国际先进产品的设计理念，提出了国内首创的三芯管结构设计思路，能够在保证油缸伸缩速度的同时，简化内部结构。然而，为山九仞非一日之功，想法虽好难于落实，尤其穿焊技术的改型最为让人头疼。当时，为了提高生产效率，项目组成员们冥思苦想，有一次在加班的过程中，范华志看到同事在吃糖葫芦充饥，一根长长的签子，穿在了山楂上，坚固而稳定。受到这个启发，范华志立刻组织召集了评审，用穿焊的方式固定芯管，不仅可靠性得到了很大提升，加工效率也提高了三倍，大大解决了生产周期问题，并最终完成了国内首创的三芯管油缸结构，而大长薄壁类油缸的性能优势也使液压件公司产品成为行业标杆，直至今日，该结构仍然是不可复制的经典。

最初的摸索，带来的是发展的基础。2007年，130吨起重机液压缸产品进入研发阶段，液压件又一次完成国内首创，推出首台单缸插销大长薄壁油缸开启了单缸插销技术的序幕。2008年，500吨全地面起重机油缸的开发，解决了缸臂销同步、滑道偏载结构等问题，使大吨位起重机油缸从结构设计、使用可靠性等方面都有很大的提高，该产品获得当年全国“专利新产品”称号，轻量化技术、液压集成技术、大跨距技术开始走进自主核心零部件的视野。2012年，上海国际工程机械宝马展上，液压件公司首次推出了智能化控制的单缸插销油缸，一举震惊业界，成为中国核心零部件的明星。2015年，新型轻量化单缸插销大长薄壁油缸面世，不仅代表了中国液压油缸制造的最高水平，更是国际最先进的油缸零部件产品。人说十年磨一剑，液压件公司用四十年时间完成了从8吨到1600吨的全地面起重机油缸全型谱配套，这不仅是一幅“工业强基”的缩影与写照，也成就了中国核心零部件自主研发、砥砺前行的奋进史。

跻身国际重磅领域的“破局者”

“起吊!”随着引擎轰鸣和现场调度的指挥口令，徐工液压件公司自主研制的国内最大吨位——400吨级挖掘机油缸成功装车发往澳大利亚，实现了徐工自主超大吨位挖掘机油缸在国际市场上的首次突破。澳大利亚作为全球瞩目的高端主机市场，一直都以苛刻的性能指标和严格的品质要求令众多自主品牌望而却步。徐工核心零部件能够斩获该地区的出口订单，究竟依靠的是什么?毫无疑问，“技术领先、用不毁”的产品魅力就是最有效的标签。

自主研制国内最大吨位挖掘机油缸

依然是1994年，改革开放的春风推动着国内基础设施建设的发展，工程机械市场也是一派生机勃勃，尤其对挖掘机的需求量激增，为与之相关的配套件带来了机遇。由于挖掘机械所特有的恶劣作业工况使其对液压油缸的使用可靠性要求更高，而我国挖掘机油缸产业起步较晚，技术和工艺水平的制约，导致国内没有一家企业能够供应该产品，挖掘机油缸就像液压零部件行业中的潘多拉魔盒，被神秘的面纱遮盖——多项技术瓶颈阻碍着中国工程机械企业对它的探索和尝试。凭借着起重机油缸技术优势，当时的液压件公司正酝酿一场零部件革命：实现挖掘机油缸国产化，捧起这顶液压油缸中的“王冠”。作为当时研发部门的核心骨干，液压件公司副总经理刘庆教回忆道：“那时很多油缸的行业标准都是我们来起草，刚组建的挖掘机油缸技术团队信心满满，认为挖掘机油缸与其他产品一样，通宵达旦完成了首台套产品，试制成功后，我们无比期待着它的表现。”然而，事与愿违，在试验场装车后，这台令人无比期待的产品，只坚持了30个小时，就发生了密封烧损等严重故障，各种性能不达标。团队在后续的多次技术改进中发现，机加工水平不足、无油轴承密封件的空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题，让挖掘机油缸的国产化目标看起来如此苍白。当项目正式宣告折戟，所有的努力都付之东流时，整个团队万马齐喑，仿佛时间都凝固了。刘总至今仍无法释怀当时的场景，他打起精神将一个油缸零件带了回去，至今仍保存在书橱中，也就是这一刻，一场长达十余年的技术长征开始了。

公司80年代机加工线，多使用的老式机加工设备

“最初的失败，让我们更清醒地看到，不仅认知水平存在差距，更多的是上下游产业链各项基础技术的缺失，这也正是当前国家强调振兴‘四基’工程的原因所在。接下来的十几年，公司和合作伙伴们在技术研究领域卧薪尝胆、不断前行，在新材料应用、关键工艺瓶颈突破、标杆产品对标等方面均有重大突破，打破了国外垄断：我们开发并应用了8种新材料，其性能达到了国际先进水平;我们对液压缸、液压阀等元件的对标研究，基本吃透了国外先进产品的性能特点;我们在设计理念上追求更加可靠，更加轻便;十几年间，我们完成了多次重大技术改造项目，工艺制造水平达到了国际先进，这些都是我们最后摘取挖掘机油缸桂冠的重要保障。”十几年的孜孜不倦，让眼前这位核心零部件企业的技术副总，不仅多了几分沧桑，更有一名技术工作者应有的底气与自信。

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