李志勇：坚定信心协作创新 开创再制造行业新局面

2000年12月，由徐滨士院士牵头完成的中国工程院咨询报告《绿色再制造工程及其在我国应用的前景》呈报中国国务院，国务院办公厅批转10个部委研究参阅，标志着再制造的概念已被国家接受，同时也标志着再制造在中国正式起步。

2001年，国家下文批准建设中国第一个再制造领域的国家级重点实验室——再制造技术国家级重点实验室。

2002年，中国国家自然科学基金委员会正式批准《再制造的基础理论与关键技术》项目为自然科学基金重点项目，标志着再制造已进入国家重大基础研究序列。

2004年，再制造被中国政府确定为发展循环经济的战略之一。

2005年7月，国务院颁布的21、22号文件首次明确表示国家将“支持废旧机电产品再制造”，并把“绿色再制造技术”列为“国务院有关部门和地方各级人民政府要加大经费支持力度的关键、共性项目之一”；11月，国家发改委等6部委联合颁布的“关于组织开展循环经济试点（第一批）工作的通知”文件公布了包括七个重点行业、四个重点领域、十三个产业园区和十个省市的42个循环经济示范试点名单。再制造被列为四个重点领域之一，我国发动机再制造企业济南复强再制造公司被列为再制造重点领域中的试点单位。

2008年3月，国家发改委批准全国14家企业作为新一轮“汽车零部件再制造产业试点企业”。6月，国家标准化管理委员会批准成立“全国绿色制造标准化技术委员会再制造分技术委员会”，由再制造技术国家级重点实验室作为秘书处挂靠单位和委员会筹建单位。

2009年1月1日，《循环经济促进法》正式施行。该法第四十条明确规定：国家支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造和轮胎翻新。

2009年12月11日，工业和信息化部公布《机电产品再制造试点单位名单（第一批）》和《机电产品再制造试点工作要求》。工程机械行业的试点单位有徐工集团工程机械有限公司、武汉千里马工程机械再制造有限公司、广西柳工机械有限公司、卡特彼勒再制造工业（上海）有限公司、天津工程机械研究院、长沙中联重工科技发展股份有限公司、三一集团有限公司。

2010年6月29日，工业和信息化部公布《再制造产品认定管理暂行办法》。9月30日，公布《再制造产品认定实施指南》。

2011年7月25日，工业和信息化部公布《再制造产品目录（第一批）》予以公告。

工程机械再制造是国家政策鼓励的范畴，工程机械再制造的市场空间巨大，而工程机械再制造与工程机械维修在技术、设备、工艺方面都十分相近，发展起来没有不可逾越的障碍。工程机械维修企业要利用自己的优越条件，抓住大好时机，尽快向工程机械再制造领域发展。

2.工程机械技术服务行业的现状和存在的问题

根据分会2011年对工程机械维修企业情况的调查，以及与2007年调查情况的对比，四年来行业企业发生了很大的变化，无论是经营规模、企业实力还是技术投入等各个方面都取得了很大的进步（详细内容请参见《2011中国工程机械维修行业企业调查情况报告》）。行业目前存在的主要问题及制约因素主要有如下几个方面：

(1)大多数企业还停留在坐等客户上门阶段

受维修业务事后性、被动性特性的影响，大多数维修企业还沿用传统的坐等客户上门送修或电话求援的经营模式，虽然也注意并且取得了一批忠实的客户群，但是其业务范围很难突破。也正因如此，大家得出维修企业的服务半径只有150公里。如何变被动服务为主动服务进而扩大服务半径、做大维修企业是需要我们首要考虑的问题。

(2)生产模式仍以故障排除、换件修理为主

大多数维修企业的生产模式既不是计划修理制的大、中、小修，也不是状态维修，而是最不科学的事后维修；用户送厂修理或要求救援的机械大多是已经不能运转的，技术人员到达现场或接修以后，首先是查找故障、排除故障，当发现是某一个零件或部件损坏后，实施换件修理。

这种故障排除加换件修理的模式不能预防故障，用户的停机损失不可避免；由于只修复了故障部位，暂时没有发现故障的部位没有得到修理，机械的各部件不能得到均衡提升，机械总体的技术状态不能提升；说不定哪一天其他部件又会发生故障，用于修理的时间大大增加，用于修理的费用也大大增加。

(3) 检测、诊断工艺，清洗工艺，零件修复工艺以及专用工艺装备严重缺乏

这些工艺、装备及技术的缺乏，是造成市场需求无法得到满足，企业无法快速发展和壮大以及缺乏核心竞争能力的关键因素。

责任编辑：Eason