三一打造和心灵尖提高三一产品技术含量

绿色“跨越”从20%开始

2011年，三一重工下属的路机事业部推出了一种名为“跨越者”的系列产品。较之以往的成套路面机械，在节能方面，该系列产品相比同类产品减少了10%至20%的能源消耗。拿其中的全液压平地机来说，由于具有全液压驱动、无级变速、前后行驶速度一致等特点，工作效率提高20%，节约燃油20%。

“跨越者”系列只是三一重工进军绿色制造征程上的一个缩影。众所周知，工程机械作为大功率高耗能动力装备，在为人类建设美好生活、创造巨大财富的同时，也带来了环境污染等一些不良后果。为促进经济良性循环，建设节约型社会，工程机械节能降耗技术的研究刻不容缓。

早在几年前，三一重工就提出了工程机械环保节能的概念。当时，国内工程机械厂家为满足施工现场负载千变万化的工况需求，三一普遍采用发动机最大功率模式运行，这样虽然满足了不同工况的需求，但由于发动机的转速无法随着负载的改变即时调节，带来大量的燃油浪费。

据三一重工首席科学家易小刚介绍，混凝土泵车的发动机、分动箱、主油泵三者之间存在一个能量链的匹配。如果泵送过程中由于混凝土标号与泵送速度的变化，三者之间无法很好地匹配，便会产生能量的损耗。

2008年起，三一重工开始研发新一代动态节能模式，历时三年终获成功。其中，全功率自动适应节能技术自带的自动识别系统可在几秒内自动调节发动机的功率、转速以及扭矩，使三者实现完美匹配。三一以往“给多少油烧多少油”的传统方式被彻底颠覆，转变为“要多少油给多少油”的方式。重工也因此成为工程机械企业中唯一实现了整个机械设备动力匹配的企业。

2010年，易小刚主持开发的节能发明专利“一种混凝土输送泵的节能控制方法”荣获中国专利奖金奖。除全功率自动适应技术外，其高效节能液压技术可使S管阀换向时间由原来的0.52秒下降至0.38秒，换向周期由原来的2秒下降至1.86秒，三一减少了能量的损耗。而冷却系统节能技术，则可通过控制整个液压系统的温度，降低能耗。

高效节能一直是重工挖掘机的独特标签。自2009年起，在全国陆续举办了300余场挖掘机比武，三一挖掘机与各大品牌同台竞技，三一最终都以绝对优势拔得头筹，油耗平均比其他品牌低出约10%，作业效率则比其他品牌高出约8%。在2011年中国质量协会举办的一次调查中，挖掘机的燃油经济性超越日本的小松和美国的卡特，三一位居第一。

借助“全功率自动适应节能技术、高效节能液压技术、冷却系统节能技术”三大核心技术，三一重工的新一代动态节能模式已在一系列产品中推广运用，使泵送产品平均节油20%，使平地机产品平均节能30%，摊铺机产品平均节能28%，挖掘机产品节能30%以上, 引领了工程机械行业节能减排的发展方向。

“再制造”让机器“重生”

在我国，大多数废旧工程机械往往被当做废铁回收进废铁厂回炉处理，这造成了资源的极大浪费。

2009年8月，国家颁布《循环经济促进法》，将再制造第一次纳入法律范畴。同年12月，三一重工入选国家工信部公布的首批35家再制造试点企业行列，并成立 “湖南三一工程机械再制造公司”。2011年1月28日，《湖南三一工程机械再制造试点实施方案》在工信部组织的评审中顺利过关，三一集团正式成为工信部认可的再制造试点企业。根据该实施方案，重工将在集团内开展零部件和整车再制造工作。

当时外界对加入再制造行列期望很高。在工信部组织的实地考察和评审中，不少专家都对三一再制造之路充满信心，表示“希望能够成为中国工程机械再制造的标杆”。而业界评论则称，“三一的参与为再制造行业的发展展示了更多的想象空间”。

零部件的修复就如同一台精密的医学手术，只有达到了较高技术门槛的企业，方可进入。2003年，日本小松进入中国工程机械再制造领域，成为较早进入的企业之一。2008年，美国卡特彼勒在上海建立了全球第三家再制造中心，2009年上半年又在广东、四川等地相继建立再制造回收点。

在国内，与三一重工同居一城的中联重科较早进入再制造领域。2006年，广西玉柴机器率先启动发动机再制造项目，通过引进和改造设备，形成了较为规范的工艺流程。2009年12月，玉柴机器与卡特彼勒成立合资公司，为玉柴柴油机和零部件提供再制造服务。同年，潍柴动力、柳工等工程机械公司的再制造项目也相继上马。三一重工起步虽晚，但后劲十足。