双钢轮振动压路机振动液压系统的改进

双钢轮振动压路机的振动液压系统是工作装置的核心，其稳定性和可靠性一直是设计的重点和难点。振动液压系统启振、停振过程是一个加速和减速过程，如果启振、停振速度过快，将引起启振、停振加速度过大，对振动液压系统产生非常大的冲击载荷，从而造成系统元件可靠性变差，使用寿命变短。机器在停振过程中，惯性力还会反拖发动机，使得发动机转速瞬时升高，进而对发动机可靠性和使用寿命不利。因此，在进行振动压路机振动液压系统设计时，必须综合考虑启振、停振速度对压实作业质量的影响，以及冲击载荷对机器工作可靠性的影响。

1.改进前振动液压系统的不足

在对本公司某型双钢轮振动压路机振动液压系统进行动态测试时，我们发现该机在启振过程中，启振时间仅为0.9 s，振动液压系统的最高工作压力约为34 MPa，远超过该系统振动泵和振动马达的额定工作压力23 MPa。在停振过程中，振动马达由于惯性作用仍继续旋转，管路内产生负压，振动液压系统存在吸空现象。

改进前的振动液压系统

该型双钢轮振动压路机振动液压系统如图1所示。其主要由振动泵（未画出）、启振电磁阀、逻辑组合阀和振动马达组成。当压力油从P口进入时，靠启振电磁阀的开启和关闭来实现启振或停振。由于启振电磁阀动作时间非常短，导致振动系统响应速度很快，系统冲击非常大。

当启振时，启振电磁阀通电，振动泵产生的压力油从P口进入。因为振动马达处的液阻远比启振电磁阀和逻辑组合阀处小，因此大量的压力油在振动泵的作用下通过振动马达，从而使振动系统立即启振。当停振时，启振电磁阀断电，因为逻辑组合阀开启压力大于启振电磁阀的开启压力，所以振动泵产生的压力油并非通过逻辑组合阀（又称锥阀）回到T口，而是通过电磁阀回到T口。而此时启振电磁阀的通流量很小，节流现象非常明显，系统发热很大。

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