聚求新求变 普什宁江公司打破技术壁垒坚冰

乘着全国两会的春风，普什宁江公司紧紧围绕“一活动五行动”安排部署，已全面铺开2019年各项重点工作——创新开展“质量年”活动，重点在“一条主线、两项重点、三个加快”上下功夫;创新开展“红箭”行动，重点在“深化体制机制改革，升级生产管理手段”上下功夫;创新开展“蓝海”行动，重点在“做精做强机床主业，拓展自动化业务领域”上下功夫;创新开展“破冰”行动，重点在“实施好重大专项和科研计划，切实提升产品技术提档升级”上下功夫;创新开展“铁犁”行动，重点在“降本增效、控制风险，提升存量资源利用率”上下功夫;创新开展“巅峰”行动，重点在“营造良好工作氛围，保障经营发展”上下功夫。

早在2018年，普什宁江公司按照高质量发展的新要求，协同创新、拼搏奉献，深入开展“破冰”专项行动，全力拓展产品市场，匠心打造“宁江机床”核心竞争力，取得了良好的经济效益和社会效益，公司荣获五粮液普什集团2018年度“破冰行动”突出贡献奖。

坚持创新发展理念

公司始终坚持“市场引领、聚焦主业、内引外联、全员创新”的“破冰行动”指导思想，紧紧围绕中国制造战略及《公司“十三五”发展战略规划纲要》，破除技术创新中的思维、行动及技术坚冰，不断适应市场需求变化。始终坚持“精密、高效、成套、智能化”的产品技术发展战略定位，以技术创新为突破口，用心打造“专、精、特”强势企业，快速促进科技成果转化。

一年来，该公司积极协同内外资源，联合攻关，统筹抓好高档数控机床示范工程，深耕技术壁垒坚冰。去年3月，在由工信部、国防科工局组织召开的“两机”专项和04专项现场对接会上，普什宁江公司与航空发动机、燃气轮机等12家企业领导共同签署合作框架协议;5月，工信部副部长辛国斌，中国机床工具工业协会领导以及国家科技部调研小组成员分别莅临公司，专题进行了重大短板调研、行业形势调研及数控机床蹲点调研活动，公司在行业协会的地位，以及对外综合实力、影响力显著提升，“推优评优”成效显著。公司《精密卧式加工中心关键技术研究及重点领域应用》荣获中国机械工业科技奖特等奖;《FMS63柔性制造系统》荣获四川省科技进步三等奖;“数控卧式滚齿机YK3608”获得四川省重大技术装备首台(套)认定。公司申报的“建设高档数控机床实验、检测中心”项目通过省经委立项并获得专项资金支持。此外，公司还荣获了四川省成都市“智能制造系统解决方案供应商”认定，“成都市首批两化融合示范企业”称号。

匠心打造项目管理

普什宁江公司强化国家重大科技专项管理。以项目为载体，组织搭建精英团队，匠心打造“善学习、勤钻研、敢担当、勇拼搏、乐奉献”的技术项目管理团队，用心策划破冰专项措施计划，加强过程管控、重要时间节点督导及质量保证。通过努力，公司精密卧式加工中心已批量进入汽车关键零部件制造领域，公司柔性制造系统(柔性生产线)得以迅猛发展，诸多示范线正在实现用户生产方式升级转变。全年实施重大专项课题15项;申报省级“高档数控机床实验、检测中心建设”项目2项。完成了国家智能专项项目、国家科技支撑项目、04专项课题、省级项目的终验收8项;完成课题指标交国检检测中心3项。

公司强化新产品技术研发专项管理。持续深入开展产品研发、重大技术改进、科研试验及工艺攻关，前瞻性技术研究，不断提高公司产品的自动化和智能化水平，成功突破数字化车间成套解决方案技术瓶颈，形成“数控单机+自动化组线+智能集群”并举的产品组合模式，产品应用从传统制造向智能、绿色、服务型制造转变，产品服务从固定资产投资领域向消费、民生领域转变，全年完成“破冰”专项计划27项，完成率100%。成功参加CCMT2018上海数控机床展。其中FMC50柔性制造单元、CK1104Ⅵ数控纵切自动车床获中国机床工具工业协会“春燕奖”。

坚持技术向现场和用户延伸，针对航空、航天、军工、汽车等领域新设计内容多、技术难度大、交货期短的重大项目，研发院创新了以技术为现场总指挥的项目管理模式，通过每周的现场计划协调会和措施计划跟踪落实，圆满完成项目交用户验收。此外，还完成了加工中心系列产品、柔性制造系统系列产品等重大改进20多项;完成了各类归口通用机床个性化产品订单128项，产品重大改进4项，工艺攻关及工艺改进6项，技术推进计划完成68项。全年完成通机方案制作626个，形成有效合同数亿元。

深耕制造服务领域

面对当前异常激烈的市场竞争，普什宁江公司经管团队迎难而上，逆流勇进，躬身实践“协同创新、拼搏奉献”的普宁精神，奋力拓展宁江机床的“蓝海”领域，破市场拓展坚冰。在机床行业面临严峻形势的情况下，公司加工中心、滚齿机、核电、非标机床领域市场拓展取得显著成效，全面完成年度营收利润双目标。

对标先进企业，制订完善流程规范，匹配激励约束机制，坚决破除阻碍流程顺畅运行的“坚冰”;建立健全公司技术体系组织框图，从人员配置和机构设置上保证了公司技术产品创新发展。2018年，根据智能发展需要，公司适时调整技术组织架构，整合成立了智能技术研究所、信息技术研究所、自动化成套事业部，强化智能制造技术与新一代信息化技术研究。率先在行业内建立了较系统的数字化车间，促进企业转型升级，开辟了新的经济增长点。建立年度考评晋升机制，为技术人员自我价值实现提供平台和舞台。

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