再制造瓶颈突破 国内首套复合盾构机主轴承装机下线

我国首台使用国产主轴承的再制造盾构机近日在合肥顺利下线。这标志着，中铁隧道集团与洛阳LYC轴承有限公司（下称洛轴）联合攻克盾构机主轴承自主研制瓶颈，实现盾构机主轴承国产化，结束我国类高端轴承长期依赖进口的局面。

盾构机被广泛用于城市轨道交通建设、铁路及公路隧道工程、引水工程中。目前，大量盾构机面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题，对其实施再制造，具有显著的社会效益和经济效益。但是，盾构机关键部件———主轴承制造技术，一直被国际少数知名轴承企业所垄断，是盾构机再制造的瓶颈。

“经过攻关，我们在原材料设计、轴承结构设计、热处理技术研究、精密制造技术、检测技术及装配技术等方面实现了突破，创立了原材料设计等6项自主知识产权及盾构机主轴承材料、加工、检测等多项专用标准。”洛轴相关负责人介绍，此次下线的主轴承直径2.6米，可以满足直径6~7米的盾构机连续工作1.5万小时以上。这说明，我国已掌握盾构机主轴承制造技术，打破了少数跨国公司的技术垄断，为实现盾构机整机全面国产化迈出了关键的一步。

中铁隧道集团党委书记、董事长于保林表示，中铁隧道较早进入盾构施工领域，目前保有各类全断面隧道掘进机87台套。该单位以恢复和提升原机性能为标准，在多年探索中形成了盾构再制造“八步法”标准工作流程，制定了盾构的检测制度和标准，引入了专业设备监理工作机制，有效地解决了“再制造标准”、“市场认可”、“专业分包”、“部件检查”等方面的问题，成为国家认可的盾构再制造试点单位和行业主导企业。2016年，国家工信部明确了盾构再制造试点单位，中铁隧道集团是惟一一家施工企业被列入盾构再制造试点单位。

洛轴总经理孙其林表示，中铁隧道集团有限公司在此次CT006H盾构机再制造中，敢于创新，勇于尝试，对我国盾构机再制造起到了很好的引领作用，同时也极大的促进了盾构主轴承的国产化进程。主机用户与轴承制造企业协同研制的创新模式，也将为我国盾构主轴承国产化工作起到示范带动作用。 　　（余柯）

责任编辑：Daisy