国家使命引领中联重科走向工程机械蓝海

攻坚克难

创立全球工程机械多个里程碑

在产品体系研发中，做到“面面俱到”不容易，要在技术领域树立一个行业里程碑，更是难上加难。

最先进的技术转化为最具竞争力的产品，往往出现在领军企业。中联重科从工程机械技术发源地脱胎换骨，成为领军企业，相当多的全球第一、中国第一诞生于此，并持续引领着行业的自主创新。

2012年7月，中联重科融合CIFA最新欧洲技术自主研发的80米碳纤维臂架泵车正式投入使用。该设备可将C25混凝土泵送到19层以上高楼，刷新泵车泵送高度的世界纪录。该产品问世，标志中国制造牢牢掌握世界最尖端的混凝土泵车臂架技术，创立了中国企业在全球混凝土机械行业材料革命的一块里程碑，成为同行业无与争锋的领头羊。两个月后，这一纪录再次被自我超越――公司自主研制的101米碳纤维复合材料臂架泵车，可轻松覆盖30层（含）以下建筑的混凝土浇筑施工，改写了之前需要反复变换混凝土浇筑方式的低效率操作，使得95%以上的高层建筑可做到“一泵到底”。

在中联重科新进入的土方机械领域，2012年5月，国家863计划重点课题“新型工程机械混合动力关键技术和系统”成果――ZE205E-H1混合动力挖掘机在中联重科渭南工业园下线，国家工程机械质量监督检验中心检测显示，该混合动力挖掘机各项性能指标及混合动力测评系统均已实现预期目标，产品排放达到欧Ⅲ标准，且节能效果超过目前国际水平。这一里程碑式成果的诞生，标志中联重科开启以高效、绿色、节能为典型特征的新型挖掘机产业化时代，并跻身全行业少数能全面掌握混合动力技术的工程机械企业行列。

同年9月，国家863计划重点项目“工程机械远程维护及监控系统”在京通过科技部评审验收，中联重科作为牵头单位，联合三一重工、上海交通大学等10所校、企单位联合攻关。项目针对国家重大工程和基础建设中工程机械装备施工安全隐患问题，并以泵车及起重车为实施对象，成功突破工程机械远程监控及维护的关键技术，开发出泵车和起重车远程维护及监控系统，有力推动我国工程机械行业从“生产型制造”向“服务型制造”的里程碑式转型升级。

围绕行业共性技术及瓶颈问题展开研究，中联重科总是走在行业最前沿。在公益性远大于收益性的基础研究领域，中联重科同样乐此不疲。

中联重科承担的973课题“工程机械关键电气零部件电磁兼容能力研究”实施，通过搭建国内工程机械行业中首屈一指的电磁兼容实验及测试环境平台，完成力矩限制器、人机界面、远程监控终端、起重机电气部件等一大批电气系统与关键部件的电磁兼容能力（EMC）试验与测试。该课题是目前国内行业首个深入、完整地研究工程机械电控系统电磁兼容大型项目，目的在于为国内工程机械行业的电磁兼容研究提供基础数据和关键技术支撑。该成果不仅有利于提升现有国内产品的可靠性，推动产品出口认证，还将为中国工程机械产品走向世界带来可观的经济和社会效益。

为破解制约工程机械发展的瓶颈，中联重科在高端液压件、工程重型车桥、传动机构研究及产业化领域创建研发机构及产业基地，与国内著名高校和科研机构联合开展高性能液压阀关键技术等研究，为全面提升国产工程机械液压元件技术水平奠定重要基础。

公开资料显示，目前，中联重科行业技术覆盖率超过75%，平均每天有一项新技术、新产品诞生，其自主研发的我国第一台六桥底盘百吨汽车起重机、多功能军品车、TCR6055-32大型动臂塔式起重机、LTXM2100露天铣煤机等，均填补了我国在该领域的技术空白。此外，全球最长臂架的三桥底盘泵车、全球最长四桥6节臂泵车、国内最大的塔式起重机、国内最大的越野轮胎起重机等，都已成为国内工程机械制造行业的引领性产品。

责任编辑：Alley