被拒签的“小学生”
时间回到1989年，孙丽开始学习工程机械前一年，作为徐工集团重型机械厂党委副书记、纪委书记，王民第一次被派到国外。那是去德国的利勃海尔参加为期3周的起重机技术培训。
摆在王民眼前的是漆成黄色的整洁的起重机，一排排如艺术品。
那时的利勃海尔是全球最先进的起重机产出地，在它的产品达到800吨水平时，中国才生产50吨级的产品。
关键是，那时国内企业都以“卖掉产品”为目标，“没有质量意识，也没有用户意识。”王民回忆说，上世纪90年代初徐工集团曾经出口过一批产品，下船后，客户问为什么送来二手货。
“漆掉了，生锈了，包括电镀的油缸、螺栓都锈了。”王民说，客户最终拒收。
“那时西方已经进入奥迪时代，我们仍然开着手扶拖拉机。”在利勃海尔的这次经历，有一个令王民终身难忘的情节。
德国老工程师曾热情地告诉他们：“你们用摄像机全录制下来也行。”但是午饭时，中方翻译人员说，老工程师后边还跟了一句话：“反正你们再怎么学，也永远做不到。”
“但是他们不让日本人看，因为日本人学得太快了。”王民觉得，德国人向他们毫无保留地展示，“是觉得那是小学生看研究生的作业”。
这件事，在徐工集团的工程师中传讲了十几年。如孙丽一般的年轻工程师，无一不曾被此激励过。
2006年的上海工程机械展览会上，利勃海尔的高管在看到徐工集团的200吨、300吨全路面起重机后说，在中国找到了真正的对手。
2011年，王民随徐州市领导去美国卡特彼勒参观。后者是世界上最大的工程机械和矿山设备生产厂家。对方却把他从进厂参观的名单中划掉。
“但是，我很骄傲。”王民说。
此前在2009年，向来标榜最开放的“工程机械奥林匹克”慕尼黑宝马展览会，徐工集团派出上百人的技术团队赴会参观学习，结果签证一再被延期，最后许多人被拒签。
“尤其是主任设计师以上的工程师，全部被拒签。”王民回忆。
国家工业基础能力的瓶颈
从“小学生”到赢得尊重，历程艰难而漫长。
在“买图纸的时代”，中国人显得窘迫。“吊臂安装后，伸缩时不平顺。”徐州重型机械有限公司副总经理单增海说，有一次组装，吊臂伸开后误差甚至达到四五米。
为了解决吊臂问题，用4根钢板焊接成四角形，以实现吊臂伸缩。但西方国家已经实现了六边形吊臂，“吊臂的边越多，受力越合理。”单增海说。
到上世纪90年代末期，西方制造业实现了圆形吊臂，中国在2004年也有了这一技术。
80年代之前，中国起重机行业进展缓慢。90年代，徐工集团开始与日本、德国企业合作，“当时叫技贸结合，引进技术，同时作为销售商销售他们的产品。”
但以世界先进水平为目标的自主研发也在此时起步。徐工集团的第一批自主化产品，其主要零部件已可以实现在国内配套体系中组装、生产。
最终拉动中国工程机械行业历史性发展的，是新世纪以来的工程建设高潮。徐工集团起重机的销售额也从1亿多元起步，5年内销售额增长高达80%以上。
可是，单增海也承认，西方先进企业的产品技术仍领先不少。
国家工业基础能力不足，带来的烦恼很多。
“不太相信命运，喜欢抗争，只相信自己的努力、奋斗”的王民坦言，如今中国在核心零部件等方面仍然存在瓶颈，“现在普通产品，市场容量大的产品，包括零部件，一般国内都能制造。但是涉及大型、超大型设备，特别是在可靠性上有严格要求的，国内企业仍然难以提供配套。”
单增海举例：发动机、液压设备、变速箱、高强度钢材等方面与西方差距不小，部分零部件仍然只能依靠进口。
以高强度钢材为例，几年前国内刚刚研发出拉断力为96公斤级的钢板，但柔韧性很差，折到90度左右就会开裂。西方企业早已实现130公斤级水平，在几乎对折的情况下也不会开裂。
此类高强度钢材价格昂贵，96公斤级进口价格原为每吨3.5万元。国内实现这一技术后，进口产品降价到3万元以内，而自主产品价格不足2万元。
“越涉及基础问题，研究周期越长，市场见效越慢。”单增海说，“我们不可能去投建一个钢厂，这需要国家基础工业的整体进步。发动机、变速箱，情况类似。”
但徐工集团以及中联重科、三一重工，已经组成了中国工程机械向世界挑战的“集团军”。
“20年前，看国际工程机械类同行，完全是仰视。”王民说，现在，“基本可以平视了”。只是，“我们很多大型国有企业、政府，仍然迷信国外，这和多数国家对待自己国内企业的态度完全不同。在重大装备上，国家和政府更要关注国内的企业和产品。”他认为。
而孙丽对我们记者回忆起读书时校园里张贴的宣传画：一个工程师戴着安全帽，胳膊下夹着一摞图纸，匆匆走向车间。这个画面曾令她久久憧憬。“现在我也是这个样子，真的很好。”
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