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玉柴:精益制造创效益 智慧锤炼核心竞争力

www.d1cm.com2013/03/08 10:47来源:第一工程机械网

2012年,发动机市场持续低迷,但智慧的玉柴人却在不景气中持续提升内力,发动机市场占有率上升3个百分点,实现内涵式增长。原因几何?从精益制造的角度来解析能否给读者一个满意的答案?

玉柴股份公司总经理吴其伟说,虽然2012年发动机市场形势持续低迷,但是玉柴发展得比同类企业更好,更加健康,其中一个主要原因就是精益制造项目已经发挥了作用。

2011年10月,玉柴股份公司精益制造项目正式启动,旨在通过推行精益制造把玉柴打造成“全球最具竞争力的专业动力供应商”,即在产品、市场、营销、服务、成本等各方面具有强大综合实力的专业动力企业。

2012年10月,玉柴集团公司精益制造项目正式启动,选取了南车玉柴公司、玉柴动力公司、广西华原公司等三家子公司作为精益制造的试点单位,希望在这三家子公司试点成功的基础上,逐步延伸覆盖到各业务领域、子公司以及产业链,从而打造集团公司精益产业的平台,构建玉柴特色的精益运营体系。

精益制造创效益

2012年4月,玉柴股份公司召开精益一期总结发表暨精益二期启动大会,精益一期8个项目得到嘉奖:发动机一厂重机总装效率提升项目获得了特等奖,铸造厂新铸车间熔化/制芯/造型项目获得一等奖,发动机二厂车机部装物流效率提升项目、冷加工厂机加工6M机体效率提升项目获得二等奖,生产部TPM设备项目等其余4个项目获得三等奖,奖励金额分别为5~10万元不等。

截至2012年年底,玉柴股份公司精益二期的16个项目顺利结项,全部完成预定目标并取得了显著成果:玉柴股份公司精益管理体系初步构建,样板线质量提升幅度在28%以上,效率提升幅度在27%以上,成本下降幅度在30%以上,设备故障率平均下降幅度达29%等。

玉柴动力公司总装效率提升项目制定了人均小时产量、产能指标提升20%的目标。通过整改、增加设备,改善工装工具,优化布局,梳理物流,拆解、重排作业,管理流失,再测定线体平衡,项目人均小时产量提升了14.92%,产能指标提升了16.9%。

南车玉柴公司的中速机标准作业项目瓶颈工序所耗时间由326分变为276分,缸套安装工序组装效率预计提升18.2%。而调速器效率提升项目经过调整加工工艺,使调头车、精车外圆加工效率提升了310%。

广西华原公司效率改善提升项目通过优化工艺布局,压缩了生产现场在制品库存量,使在制品同比下降13.92%。

典型案例显成效

玉柴在推行精益制造的过程中,不但为企业积蓄了发展后劲,同时还创造了效益,为企业的持续健康经营提供了保障,这其中很多典型案例更具体地反映出来。

典型案例一:班组高效协同,筑牢精益根基

各单位的班组管理独具特色,但如果“各自为政”,即使个体再强,整体也是一盘散沙。为此,玉柴股份公司在11个试点班组取得优异成绩的基础上,将精益项目班组数量拓展至104个,参与的班组成员达1700人,逐渐格局了一套有助于高效协同各班组力量的项目管理机制。项目组制定了精益班组项目导图,明确了实现目标的一系列对策和活动标准,使各单位的班组管理既能保持各自的特点,又能 达到协调一致的基本要求。项目组依靠协同高效的“百团大战”,如期完成了各项目标。在反省会中发现问题3000多个,改善了2180个;完成在岗培训2500多次;在小团体改善活动中,发动机一厂的班组设备质量故障率由4.02%下降到0.29%,发动机二厂的作业时间改善率提升了12%,在保安全、提质量、降成本和增效益等方面取得了丰硕成果。

典型案例二:实现一个流生产,物流改善成本直降20多万元

如果说铁水是铸件的血和肉,那么砂芯就是铸件的筋和骨。铸造厂缸盖制芯物流改善项目通过物流、现场作业、可视化看板管理等三大方面进行了“伤筋动骨”的改善,提高了砂芯质量和生产效率,降低了成本,改善了整个生产流程。

项目组通过全员查找过程浪费,进行现状改善分析,对员工有价值的建议进行奖励;通过量化找出现场损失:砂芯库存多,员工把时间耗费在寻找、搬运等不增值的动作上;砂芯流转周期长达48小时。

项目组同时确定了三大影响因素:一是没有形成一个流生产,工序间需进行储备;二是员工的生产效率不一致;三是砂芯库存过多。

针对这三大因素,项目开始推行射芯、修芯、钻孔、组芯、浸涂、烘烤一个流作业;推行在线组芯一条龙作业,避免重复劳动,实现动作单一化、标准化;推行砂芯库存目视化管理,合理安排生产。在推行改善的过程中,项目组运用了大量改善工具,如意大利面条图、作业动作(要素)分析、定点摄影、价值流程图、工艺流程分析图、标准作业指导书SOP等。

2012年底,铸造厂缸盖车间制芯工段最终实现了目标——砂芯库存数量从484车降低到280车,砂芯流转周期从48小时缩短到32小时,两个指标的达成率分别为136%和166%。一个生产周期减少库存积压87万元,直接减少砂芯车和降废成本23万元。

典型案例三:排气管免费“烧水”,每年降低成本27万元

玉柴动力公司在两缸发动机的试机台架排气管上安装了双通小水箱,利用台架排气管“烧水”供给试机用,使进水温度快速达到试机工艺要求,缩短柴油机性能调试前的磨合等候时间,提高两缸发动机试机效率10%,降低平均油耗0.8kg/台。

为提高试机效率,玉柴动力公司对试机全程进行把脉,针对性能调试前柴油机磨合时间过长的问题追根溯源。工艺要求试机性能调试的进水温度必须控制在65%℃~85℃,并利用调节器自行调节使试机进水保持在这个幅度的恒温状态。

通过技改后,柴油机为了达到技术要求的水温而延长的磨合时间大幅缩短,尤其是第一台由原来的3600秒缩短到1200秒,第二台以后每台提效600秒。以11个台架每天生产130台两缸发动机来计算,每天节约试机工时27小时,减少柴油损耗104kg,全年降低成本27万元。

持续改进是精髓

 每一件事情,每一个流程,每一道工序都没有十全十美的,都有持续改进的空间,只有持续改善才能不断进步,用智慧循序渐进地锤炼企业竞争力。

时至今日,随着玉柴股份公司精益制造一期项目、二期项目的顺利推进,玉柴股份公司所取得的持续进步为企业创造了良好效益,并潜移默化地影响和改变着员工的思维方式和行动准则。

玉柴股份公司总经济师王炜表示,精益为玉柴人注入了“持续改进”的无穷动力,为玉柴人找到了一条在外部市场疲软之时,重塑竞争力的“内涵增长”之路。

2013年,玉柴将持续推进精益制造,优化、巩固、推广精益成果,全力打造精益体系。其中,玉柴股份公司2013年重点实施的“供应商协同改善”将选择有代表性的供应商,从全价值链的角度,共同审视和消除不增值的作业,实现玉柴与供应商“QCD”水平的同步提升。

(责任编辑:Eason)
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