FMEA在产品设计中的应用

因此，对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式，前提是这种失效可能发生，但不一定发生。这种信息的来源可以从以下几个方面获取：售后维修人员或销售人员统计的常见故障、客户（设备使用者）在使用中抱怨或意见，以及以往运行不良的研究、关注点、问题报告等。而针对这些失效会造成什么后果，即失效模式对功能的影响，应该跟客户感受的一样，重视并分析它。这里的客户也许是内部的客户（比如职责不同的同事），也可能是外部最终的客户，应该清楚地说明该失效模式是否会影响到安全性或与法规不符，还要考虑不同级别的系统、子系统或零部件之间还存在着系统层次上的关系。一个零件的断裂也可能引起总成件的失效，最终导致客户的不满。比如在重卡前轴上收集的常见故障有：制动失效、制动发抖或跑偏、前轴吃胎、车轮螺栓失效、轮毂轴承耍圈及轮毂断裂等等，对发生过的失效我们都要一一列举并分析造成这种失效后果的起因，或者说我们要结合核心小组的能力尽可能预见失效的后果。

再者，需要对失效进行严重度和频度的核定。严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。例如前轴轮毂强度不足断裂，导致整车停止运行，客户严重抱怨严重度等级自然就很高；装配结合面密封不严，导致漏油影响美观但车辆可以运行，这个严重度等级就稍微偏低了。至于频度，是指在设计的寿命中某一特定失效起因或机理发生的可能性，它主要是靠一个频度级别直观地显示出实效发生的几率，设计人员如何在设计初期让几率高的失效模式降低或引起足够的重视。

最后，需要重视的就是我们已经分析或总结了各种的潜在失效模式和后果，以及频度严重度等，有什么建议或措施来避免或减少这些失效，需要在框图中填写建议措施和完成日期。建议措施的目的是经由设计改进来增加客户的满意度，直观的做法就是减少严重度、频度。如轮毂断裂的失效结果，造成这种失效的起因可能是零件材质的选用不当造成，在某种工况下强度不足断裂或者结构设计时，存在薄弱环节，导致在薄弱环节处断裂。那么建议措施就可以参照以往的成功设计来选取材质和设计结构，或者进行强度试验来探测强度，最终达到减少其断裂或者发生频度的目的。

3. 成功实施FMEA的条件

要成功实施FMEA，首先要重视事实也就是已经发生的失效；其次需要团队协作，包括项目小组内部的互相协作，更包括外部人员的互相协作，互通有无，总结所有人的智慧和经验才能做出最切合实际的分析，如果只是简单的填表式的分析，则这种失效分析根本不具有参考价值。

4. 后续应用FMEA的完善措施

针对前期我们应用FMEA做失效分析的工作工程中，需要改进的方面有：

⑴之前对产品的潜在失效模式分析不够全面，获得的信息输入不完整，造成此类事情的原因是与客户的沟通不够完善，后续需要加强联系以获得更加全面的信息；

⑵对潜在失效模式的建议措施比较单一，现行的控制预防措施也比较单一，在遇到失效发生的情况下解决问题的手段比较简单，长远的解决方案比较少，后续的工作中应加以重视。