再制造产业循环经济分析：从"种子"到"果子"

再制造产业循环经济分析：从"种子"到"果子"——访再制造技术国家重点实验室主任朱胜

10月9日，北京再次被雾霾笼罩，污染严重。环境问题已成为全社会关注的问题，再制造产业发展与我们头顶上的蓝天有何联系？“目前70%的空气污染是来自于制造业。而再制造产业的发展为降低污染提供了可能性。他可以最大限度地挖掘产品附加价值，减少制造业生产过程中产生的污染，对助力蓝天工程是有极大的价值和意义的。”当天，在再制造技术国家重点实验室（以下简称“实验室”），朱胜主任表示。

近日，国家发改委和财政部等五部委下发《关于印发再制造产品“以旧换再”试点实施方案的通知》，旨在扩大再制造产品影响，支持再制造产品市场推广，实现再制造产业规模化、规范化发展。这一消息对作为实验室的当家人——朱胜而言，有着更多特殊意义。“目前，我国再制造产业的技术在国际上是先进的，而且该产业已经从‘种子’发展到了‘果子’阶段。”朱胜说。

最大限度挖掘产品价值

“As good as new，as strong as ever。（质量像新的一样好，性能像过去那样强）”朱胜用几个英文单词作为开场白来介绍再制造产品。他表示，再制造是将废旧机电产品运用高科技手段进行专业化修复或升级改造，使其质量和性能恢复到新品的批量化制造工程。

“再制造的特征就是‘两型社会五六七’。”他进一步解释道，再制造产品的质量和性能不低于原型新品, 有的还超过原型新品, 而成本只是原型新品的50%左右,节能达到60%左右，节材则达70%以上, 对环境的不良影响显著降低, 从而有力促进资源节约型、环境友好型社会的建设。

在朱胜看来，再制造既是一种先进制造手段，也是一种绿色制造手段。“通过最大限度地挖掘附加在产品上的价值，实现‘三赢’。”再制造产业在节能环保的同时，又让企业创造经济效益，用户花少量的钱买质量特性等同于新品的产品。

技术水平不低于欧美国家

为了让大家能够更易于了解再制造产业领域的尖端技术，朱胜热情地带访客参观了实验室，深入浅出的讲解了再制造的流程和技术，再制造出来的成品也让人对再制造有了更直观的了解。

在实验室里，我们见到了再制造毛坯无损检测和寿命评估仪器。“对于这些设备，我们拥有自主知识产权，并且实际应用效果很好，在国际上也绝对是拿得出手的，而且填补了国际空白。”朱胜介绍道，“这也是再制造前期的关键技术。”他以一张白纸为例，做了形象地讲解：将白纸用力撕扯，虽然没有撕开，外观并未发生变化，但其内部已经产生应力，这样的白纸如果再被撕扯，将会很容易断裂。所以如何判断回收件比如像汽车的曲轴等内部是否已经产生应力？其剩余寿命有多长？这是一个全世界再制造面临的共同难题。而实验室研发的仪器，很好地解决了再制造的一大技术瓶颈。

攻克了再制造回收件的损坏程度检测难题以后，接下来就是修复的问题了。据了解，目前欧美国家所采取的再制造技术以“换件修理法和尺寸修理法”为主。对于损伤程度较重的零件直接更换新件；对于损伤程度较轻的零件，则利用传统的车、磨、镗等机械加工手段，在改变零件尺寸的同时恢复零件的几何精度，再与加大尺寸的非标新品零件配副。朱胜也表示，这种再制造的模式相对来说较简单，但是存在较明显不足，如旧件再制造率较低、浪费较大等。

而中国特色的再制造模式是在欧美“换件修理法和尺寸修理法”上将“表面修复和性能提升法”作为再制造的主要技术方法，同时又结合无损检测、表面工程和熔覆成形等先进技术，在恢复零件三维尺寸的同时，又提升了其整体性能。

“我们的再制造率能达到70%-80%，而在欧洲也只有60%-70%。在全世界再制造领域，我们与欧洲、美国形成了三足鼎立。我们的再制造技术和产品都是可以信赖的。”朱胜表示，尽管如此，国内多数用户对于再制造产品存在误区，信心有待加强，所以更需要政府采购引领绿色消费观念。

从实验室到生产线

中国再制造技术之所以能取得今天的成绩，与实验室成立以来的努力是分不开的。据了解，实验室自2003年正式成立运行至今已有10年。“我还清楚地记得实验室通过验收那天，正是北京非典被解禁的第2天。来自国内多所大学、科研单位的专家齐聚北京见证了这家国内再制造行业级别最高、科技含量最高的实验室的成立。”朱胜回忆道。

10年里，国内再制造技术的基础理论研究、相关政策法规制定以及核心的再制造技术都出自于该实验室。据了解，实验室里的研究人员出版了《再制造与循环经济》、《再制造设计理论及应用》等34部专著，先后被授权国家/国防发明专利55项，受理98项；制定出台国家标准3项、立项在编6项。对此，欧洲再制造中心主任、德国拜罗伊特大学Steinhilper教授评价道：“实验室对于推动中国乃至全球再制造产业发展做出了突出贡献。”

实验室的研究成果，最终需要走出实验室，转化为生产成果。“再制造需要从种子到果子。”朱胜是这样来形容再制造技术应用推广的。目前，实验室与一汽集团、重汽集团、山东能源集团、中联重科集团、徐工集团、贵州机电集团等企业建立了合作。其中某企业在汽车零部件再制造示范试点项目中，将剩余寿命评估及无损检测技术、自动化表面工程等再制造技术，运用于生产线生产，可对斯太尔缸体主轴孔、缸体缸孔、曲轴、气门、连杆大头孔等零部件进行再制造，该企业已累计再制造发动机5万台，创造了显著的社会经济效益。