制造业整体竞争力不强 PMI依旧在中间线徘徊

资料显示，机床行业属高端装备制造业，中国是世界第一机床制造大国，也是世界最大机床进口国，但中国机床行业企业与世界先进企业相比存在明显的差距。目前，中国90%的数控系统需要从国外进口。尽管部分国产数控系统厂家已基本掌握多轴联动、RTCP（旋转刀具中心点）三维刀具补偿等关键技术，但其研制的高档数控系统与国外产品相比，在加工精度、可靠性和稳定性方面还是有很大差距。另据了解，上海大众汽车为了提高产品质量，则全部采用进口磨床加工汽车零部件。

近几年，中国生产机床的数控化率有所提升，2011年，金属切削机床数控化率为29.9%，成形机床数控化率为6.29%；但与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，中国机床设备的数控化率水平还显得很低，这必然影响到产品的加工精度和加工效率。

2011年，机床行业（71家企业参评）两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，50.7%的企业应用了预算管理，15.5%的企业实现了业务与财务集成应用，11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。评估结果还显示，目前中国机床行业企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。

船舶行业也属高端装备制造业，中国也是世界第一造船大国。尽管今年1~6月，中国承接新船订单2290万载重吨（主要是集装箱货船、油轮和散装船），同比增长113.2%（还存在订单和交货的不确定性）；但受上述因素的影响，国际上很多海洋工程平台、特种运输船和豪华邮轮，包括大型军舰的大多数高端船舶订单还是被韩、日、欧、美、俄等国造船企业获得。

中国两大造船集团在与韩、日等国造船企业的全球竞争中，也深感双方在制造技术、建造周期和造船效率等方面的差距是很明显的。技术方面的差距主要集中在对精度控制技术、区域涂装技术、区域舾装技术、建造模式、管理模式和信息技术等关键技术的研究和应用方面。在建造周期和造船效率方面的差距则体现在：中国的VLCC的建造周期为11个月，韩国是7.5个月；中国的造船效率为22.9HR/CGT，而韩、日船企的普遍水平为10~15HR/CGT。此外，同类型的VLCC，中国的机装管系、电缆米数和上建合拢管分别是9300根、15.5万米和300根，而韩国则分别是8700根、11.3万米和10根。

2011年，船舶行业（21家企业参评）两化融合发展水平评估结果显示：66.6%的企业处于基础建设和单项应用阶段，船舶行业总体处于单向应用朝综合集成应用阶段，综合集成、协同与创新水平还没有达到应有高度。评估结果还显示，中国大多数船企目前的造船模式与现代造船模式还有一定距离，致使信息化难以发挥应有的作用。

未来：要提升竞争力

综上所述，为了促使PMI连续不断地回升，保持在50%的荣枯警戒线以上，除了政府要加强宏观调控外，中国制造业也要面对现实，认清自我，从根本上着力提升整体竞争力。具体而言：

一是靠以往政府刺激政策、直接投资的空间已经不大，关键还是要依靠市场机制调节，切实淘汰落后产能，推进经济结构调整和加快经济增长方式转变。

二是尽快改变传统的产品研发模式，加强产品前沿技术、共性技术、关键技术及其配套产品的研究和应用，切实建立起具有自主创新能力的研发体系。

三是切实推进先进制造技术和信息技术的深度融合应用，包括智能制造、敏捷制造、服务型制造、移动互联网、云计算和大数据等高新技术的研究和应用。

四是以国务院国资委决定开展为期两年的中央企业管理提升活动为契机，全面、深入推动中国制造业企业管理的创新发展，切实改变传统、落后的管理理念、管理模式和管理体系。（作者为中国机械工程学会管理工程分会常务理事）