振动压路机铰接支架的配对加工工艺

十字铰接支架是振动压路机前、后两部分的重要连接部件，其主要由支架1、球铰轴承（2、6）、十字轴3、向心关节轴承4、端盖5及转向架7（分上、下）等零件组成，如图1所示。该铰接支架均采用滑动轴承，在满足其使用要求的情况下，可大幅度降低制作成本。

1. 原加工工艺缺陷

原加工工艺如下：先将支架1和端盖5（见图2）单独加工成型，然后将十字铰接支架各个零件组装为一体。支架1和端盖5上各有1个轴承座孔，由于各部件单独加工，造成其组装后的同轴度精度不高，导致轴承受力不均，承载能力变弱，很容易使轴承受到损伤。装配时，须先用2个定位销将支架1与端盖5定位，再用10条螺栓将端盖5与支架1紧固在一起。由于支架1和端盖5单独加工，且支架1上的螺纹孔与端盖5上的连接孔在加工过程中也存在一定误差，造成支架1与端盖5紧固在一起后，支架1上的轴承座孔与端盖5上的轴承座孔的同轴度精度进一步降低。

原加工工艺缺陷主要是不能保证支架1与端盖5装配时轴承座孔的同轴度精度。为实现铰接架批量生产、同时提高加工精度，我们决定对原加工工艺进行改进。

2. 改进措施

为满足十字铰接支架装配精度要求，经研究，决定在支架1和端盖5的加工中采取配对加工新工艺，如图1所示，具体方法如下：

（1）粗加工支架和端盖

粗加工支架1和端盖5时，其轴承座孔均留有2～3m m加工余量。另外，要以端盖5上的轴承座孔为定位基准，在钻床上使用钻模钻出端盖5上的10个连接孔。连接孔直径与支架上螺纹孔的底径尺寸相同。

（2）将支架和端盖配对

加工顺序为：将支架1与端盖5之间的配合面各加工一次，以便找平。1个支架配备1个端盖，加工时将其外形对齐后，用压板工具将端盖紧固在支架上。在规定位置钻出2个定位销孔（用于支架1和端盖5定位），并装上定位销（见图3），以端盖上的10个连接孔为钻模，依次钻出支架1上10个螺纹孔的底孔。选择其中2组底孔，装入2个定位销（临时用于增加连接强度）。如图3所示。

（3）精加工支架和端盖上的轴承座孔

将完成配对的工件装在T611型镗床上，粗镗和精镗支架1和端盖5上的轴承座孔。由于这2个轴承座孔是定位后一次性镗出的，因此其同轴度非常高。

（4）完成支架和端盖的其他加工

完成配对加工轴承座孔后，将4个定位销打出，拆开这2个零件，并在其表面打上配对编号，然后分别完成单个零件的后续加工工作。后续加工工作包括端盖5上连接孔的扩孔和锪孔，支架1上螺纹孔的攻丝及其他加工工作。

（5）组装十字铰接支架

主要组装顺序如下：在支架1轴承座孔上安装球铰轴承2的外圈，在端盖5轴承座孔上安装球铰轴承6的外圈；在十字轴 3与支架1、端盖5配装的轴颈上，分别安装球铰轴承2的内圈和球铰轴承6的内圈；将支架1、十字轴 3及端盖5组装到一起，用2个定位销将支架1和端盖5进行定位，再安装10条螺栓并进行紧固；通过调节整螺栓，调整球铰轴承2、6的间隙。

3. 改进效果

按照上述加工工艺加工，该十字铰接支架轴承同轴度小于0.01m m，有效地保证了轴承的装配精度。将支架1和端盖5轴承座孔的同轴度精度提高后，装配后不产生自身应力，增强了轴承的承载能力，延长了轴承的使用寿命，整机可靠性也显著提高。经反复实验证明，该铰接支架加工工艺设计合理、简单实用、通用性强、成本较低。

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