国内首台核燃料装卸料机在大连重工下线

2013/03/28 10:04大连日报

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核电站设备国产化一直是中国工业致力攻克的难关。3月25日，由大连重工承制的我国首台AP1000第三代核电技术反应堆厂房用燃料装卸料机，经过170多项的精密试车试验后正式下线。这标志着大连重工在我国三代核电装备制造领域获重大突破。

这台装卸料机将用于我国第三代核电站山东海阳1号机组，是反应堆核燃料装卸和贮存系统的关键设备，具有机型新颖，装料、取料自动精确定位等特点。大连重工历时两年多完成研制，并得到了美国西屋公司、国家核电技术公司等的支持和认可。

作为国家第三代核电关键设备国产化研制基地，大连重工现已掌握具有自主知识产权的百万千瓦核环吊关键技术，并成功制造了国内首台第三代EPR核电环行起重机，其先后承担了8台核电起重设备的制造任务，包括核电站环行桥式起重机、燃料抓取机和装卸料机等。

责任编辑：Alley

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大连重工·起重出产全球首支世界最大集装箱船用曲轴

12月13日，经WinG&D专利公司、法国BV船级社、上海中船三井的最终联检，由大连重工·起重集团有限公司研制的全球首支、世界最大22000标箱集装箱船用曲轴(W12X92型)成功下线。 W12X92型船用曲轴的下线，是大连重工·起重立足于“高端制造、世界一流”发展战略，加快产品结构调整取得的又一重要成果，是继成功出产国内首支曼恩系列特大对接11S90ME-C型曲轴、G80型曲轴和瓦锡兰系列82T型曲轴之后，在超大型低速船用柴油机用曲轴制造领域中首次登顶，填补了世界空白，标志着大连重工·起重一跃成为世界首批具有该类超大型曲轴生产能力的公司。 W12X92型船用曲轴是Win G&D专利公司研发的缸径最大、全球首款采用双燃料推进的两冲程X-DF型船用柴油发动机的关键部件，采用对接式结构，总长度23.519米，重量达到488吨，在全球尚属首次研制，无任何依据可供参考，给制造、加工带来巨大挑战。为此,大连重工·起重投入大量资金对加工设备进行了升级改造,并在加工工艺优化、刀具选用上进行了大胆创新和提升改进,最终成功攻克了热装精度、曲拐加工回转直径超限等5项技术难点。该曲轴将随发动机安装于中国首次制造的全球首批世界最大、最新型的22000TEU(20英尺标准箱)集装箱船，是我国从“造船大国”到“造船强国”升级的标志性产品，预示着我国高技术船舶制造实现了从跟随到引领的重大飞跃，是我国船舶工业坚持创新驱动发展战略的结果，更是我国实施海洋强国战略的重要成果。[详细]2018-12-20 14:52

大连重工：发力“供给侧”深耕“一带一路”大市场

今年以来，大连重工海外市场一路“绿灯”：澳大利亚、迪拜、几内亚、多米尼加共和国等，不论是老客户还是新朋友，都接连向大连重工伸出“橄榄枝”。企业近年来“发力供给侧，深耕一带一路”目标的“抓铁留痕”，使该公司在国内外市场萎靡的状态下，今年上半年出口订货增长20%，三新(新产品、新市场、新领域)增长16.8%，经济运行质量稳步向好，连续多年保持稳定发展的良好态势。以“新”改“老” 以“老”“促”新几年前，记者曾在河北曹妃甸一个煤场，目睹了这样的一个工作现场：一台庞大的翻车机稳稳“衔”住三节满载煤的车厢，把车厢顺时针旋转180度，将数百吨煤轻巧地卸在输送带上，然后再将车厢翻转180度回到原位……现场没有一个工人，看不到粉尘，听不到噪音。操作室里的工作人员说，煤场一天卸10列火车很轻松。这是大连重工研发的世界首套折返式三车翻车机，2013年问世后迅速占据国内90%以上的市场。 2015年，该公司按世界最高环保标准自行研制的7米焦炉机械，让烟熏火燎、气味难闻的窘况彻底成为历史，开创了新一代焦炉机械绿色智能制造的新纪元。 2017年，国内首台2500吨/小时双向连续卸船机问世，使物料在封闭系统中传输，全程无扬尘，树立了“无尘港口”标杆。翻车机、焦炉机械、卸船机、起重机等这些大连重工的“看家”传统产品，在经历了一个又一个的市场寒冬，经过一次又一次的技术创新，以不断焕发出的青春活力，大大夯实了企业的市场根基，为我国重大装备填补了一个又一个空白。该公司自主研制的新一代多功能航天发射移动平台脐带塔，助力“长七”火箭发射升空;为FAST工程配套研制的馈源索驱动机构，让世界最大“天眼”能灵活自如地观测深空。这两个重大装备的研制成功，标志着大连重工跻身国家大科学研究及试验设备市场，在国家尖端前沿技术领域拥有了一席之地;国内首台“华龙一号”核环吊顺利通过试验台功能试车验收，不仅使企业核电起重设备国内市场占有率达到75%以上，还为推动我国核电产品“走出去”，打入发达国家市场做出了重要贡献。面对市场发酵般“智能化”需求，该公司成立了智能装备研究院，为产品迅速装上的“智能大脑”，深受市场的青睐：曹妃甸首钢京唐7.63米顶装无人化焦炉机械样板工程现已成为国内同类设备的样板;攻下了拦焦机、装煤车、推焦机、电机车四大车之间的智能调度匹配、炉门和红焦图像识别、一键式智能化操作和自动驾驶等行业领先核心技术，并凭借此项技术，成功承签陕西某公司7米顶装大型焦炉智能化EPC总包合同、宝钢7米焦炉故障诊断合同、电机车无人化合同和宝钢梅钢四大车智能化管控系统合同等。在装备制造业新一轮竞争的风口浪尖上，大连重工全力推进供给侧结构性改革，深入实施新产品研发、国际化经营、产业链延伸、传统主导产品升级换代和核心零部件做强做大五大创新驱动战略，每年开发新产品30多个，攻克关键技术70多项。以“高”拓展以“新”深耕 216项“中国第一”，513项发明专利，大连重工在向高端市场不断攀登的同时，“一带一路”逐步得以深耕。今年年初，该公司在与澳大利亚罗伊山铁矿公司多年合作的基础上，又签订了5年的长期服务合同。服务范围不仅包括公司以前提供的9台世界顶级散料设备的定期联检及报告、维修方案、备件选择方案及仓储管理方案、维修特殊工具的选择和设计方案，设备整改和技术提升等，还扩大到罗伊山现有及未来改扩建的所有设备。由此，该公司在澳大利亚补齐了最后一块短板，建立起了同蒂森克虏伯及山德维克等知名品牌公司相等的设备全寿命周期的售后服务体系，也使公司与用户的关系由简单的设备制造合作，转变为协同发展的命运共同体。今年5月1日，中国和多米尼加共和国正式建交。紧随中多建交的脚步，该公司成功签订多米尼加共和国海娜港两台55吨岸桥生产合同，收获了两国建交后我国企业在多米尼加共和国的首个外贸大单，使公司产品首次挺进中北美及加勒比海地区市场，也使公司产品出口的国家和地区由89个提升到90个。今年6月，该公司又与迪拜签订了数字化料场成套设备合同。该项目包括从物流输送到仓储管理的整体EPC总包，累计合同额3亿多元。该项目技术优势首先体现在料场系统智能化解决方案，在封闭料棚内，实现堆取料机、皮带输送机、料场设备及物料的防碰撞的安全环保高效运行管控和三维动态运行呈现。该项目的成功中标，标志着大连重工技术研发在该领域实现了整体料场自主知识产权国际性的突破，即国际第一个成套数字化料场、国际最严格的环保清洁和安全料场、国内第一个整体EPC出口料场。从分包到总包，从单件到成套，从只卖产品到全程服务，大连重工不断以高端产品拓展世界产业再分工的链条，以新技术深耕“一带一路”大市场。沿着新的转型路径，大连重工国际化进程骤然提速：在德国设立研发中心，在澳大利亚、马来西亚、印度等国设立公司并招聘当地员工，形成营销、研发、生产和服务四大体系。如今，在丝绸之路南线，大连重工成为印度最大的风电齿轮箱供应商。大型船用曲轴、高低压缸等高附加值核心零部件陆续批量出口到日本、德国等国家;盾构机、核环吊、大型堆取料机等整机产品订货额已占企业出口总额的六成以上。[详细]2018-08-21 10:04

大连重工除尘技术“还原”蓝天

近日大连重工对外披露，由大连重工新研制的焦炉机侧除尘系统，已成功在宝钢、邯钢、广西盛隆、联合钢铁、马来西亚关丹等国内外大型企业得到应用。该焦炉设备从装煤、炭化、推焦、拦焦、熄焦全程，均达到了无烟、无火、无味、无噪的高环保标准。日前，由中国炼焦行业协会主办，大连重工承办的“焦炉机侧除尘技术推广及焦炉车辆运维研讨会”在河钢集团邯钢公司举行。来自国内焦化、环保行业的专家，宝钢、鞍钢、沙钢等国内钢铁企业的焦化厂、专业焦化企业的领导及工程技术人员近百人参加会议，当日，中国炼焦行业协会专门在会上推介这项技术。据介绍，大连重工新研制的焦炉机侧除尘系统，采用新的双层次集尘技术结合水密封对接技术，具有导烟过程零泄露、烟尘捕集率高、排放浓度低、性能可靠和节能等特点，设备改变了以往炼焦厂烟熏火燎、气味难闻的现象。其中，烟尘捕集效率较传统的车载除尘技术提高可达95%以上，基本实现无烟化操作;排放浓度最高可实现10mg/m3，完全满足脆弱生态环境中的焦化企业生产;比传统技术具有节省风量15%~20%，从而具有显著节能效果;除尘设备能做到远程监控，实现现场无人操作。对焦化行业而言，焦炉机侧的除尘是一个大的课题与难题。目前，随着我国经济由高速增长阶段向高质量发展阶段的转变，各大钢铁、焦化企业普遍面对着各地实施的“冬季错峰限产、减产”等难题，这些企业的焦炉设备面临升级改造的迫切需求，潜在市场总量巨大。鞍钢焦化厂副处长李昌胤介绍说，该厂在2014年开始的第五期技术改造中，大连重工承担了全厂所有设备的机、电、液项目，改造后的设备运行三年多来，运行率100%，事故为零，而产能超过设计标准5%。在此基础上，今年该厂与大连重工签订了战略合作协议。大连重工机电安装公司副总经理、全国人大代表王亮表示，为第一、二产业服务的第三方服务在世界经济发达国家早已进入产业化，而我国工业企业的“后服务”还仍处于发展阶段。随着设备智能化程度的不断提高，用户对设备运行维护能力(低)和成本(高)反比比例逐渐增大。早在2008年，大连重工就开始树立起“后服务”的理念，将总承包的交钥匙工程延伸到维保(维护保养)系统，经过近十年的努力，现已形成完整的服务产业链。近年来，大连重工为响应国家的节能减排号召，先后研发了国际先进的7.63m等超大型节能环保焦炉设备;研发了6.25m等大型环保捣固焦炉设备;研发6.78mSCP和7.65m超大型捣固焦炉设备。在环保方面先后研发了无需地面除尘系统的无烟装煤车、高效焦侧除尘系统、高效焦侧导焦除尘系统等。(曲运胜)[详细]2017-12-20 10:17

大连重工·起重集团举行科技创新高端论坛举行

11月21日，大连重工·起重集团隆重举行了以“共谋国家风电发展大计，擘画终重机行业创新之路”为主题的科技创新高端论坛，中国工程院院士、大连理工大学校长郭东明等14名“两院院士”、行业专家学者为企业“把脉会诊”，疏解发展瓶颈，并为“国家风电传动及控制工程技术研究中心”(以下简称“工程中心”)揭牌。副市长刘岩，市经信委、市科技局等委办局领导，国家电网、上海绿色环保能源、大连港集团、大连热电等重点顾客、兄弟单位以及人民日报、中央人民广播电台等主流媒体参加论坛、揭牌仪式。郭东明主持科技创新高端论坛。院士专家们围绕国家风电和重机行业的创新发展，站在世界科技发展前沿，结合国家宏观政策及经济走向，累计发表极具工作指导价值的意见建议50余项，涉及企业科技创新、经营管理、产学研合作等方面工作。11月27日，大连重工·起重集团组织召开专题会议学习贯彻科技创新高端论坛研讨成果，逐条对照院士专家建言“四定”(定事、定人、定时、定检)落实，严格督导，真正把院士专家们的金玉良言转化为企业科技创新、转型发展的源动力。此次揭牌成立的工程中心由国家科技部归口管理，是国家在风电传动及控制领域的高研究机构，在同一研究领域仅批建一家。2011年12月科技部批复同意依托大连重工组建工程中心，2016年12月正式验收通过。工程中心现有机、电、液等专业研发人员200余人，重点在风电传动、控制、制造和检测等方面开展关键核心技术研究。组建至今取得了一系列重要科技成果，先后研制了6兆瓦风电增速机等10余种新产品，成功填补行业空白，制定、修订技术标准37项，完成了700千瓦至6兆瓦产品等国际设计认证，获省部级科技奖励6项，有效推动了风电产业技术进步。未来，工程中心将继续以“科技成果产业化发展孵化器”为定位，着力科技成果向现代生产力转化，推动风电传动及控制领域科技成果向行业辐射与扩散，全力打造成国家风电传动及控制领域的技术创新中心、成果转化中心和人才培养中心，为清洁能源的发展做出更大贡献。近年来，大连重工·起重集团大力实施“创新驱动发展战略”，紧扣《中国制造2025》，以“智能制造、高端制造、精益制造、服务型制造”为发展方向，不断优化完善科技创新体系与能力建设，已成功跻身国家大科学研究及试验设备市场，在国家前沿技术占有了一席之地。企业自主创新研制的新一代多功能火箭发射移动平台脐带塔，助力“长七”火箭发射升空;为FAST工程配套研制的馈源索驱动系统，让“天眼”灵活自如观测深空;企业成功跻身曲轴制造世界四强，让“船等机、机等轴”这一制约国家造船业发展的瓶颈成为历史;研制国内首台“华龙一号”核环吊，为推动核电产品“走出去”，打入发达国家市场奠定坚实基础;“一带一路”国际化经营战略取得新突破，全年高端核心零部件出口同比增长近10%，风电齿轮箱仅印度市场占有率就达20%以上。[详细]2017-11-30 10:02

大连重工与鞍钢集团签署战略合作框架协议

日前，大连重工与鞍钢集团签署战略合作框架协议，在前期合作基础上，将在冶金机械、起重机械、港口机械、散料装卸机械、各类核心零部件、钢材产品、工程设计、工程建设等多个领域开展更加广泛、密切、深入的交流与合作，实现强强联合、互惠互利、合作共赢。大连重工与鞍钢集团已有几十年的良好合作关系。大连重工制造的机械产品长年服务于鞍钢集团的建设项目，鞍钢集团为大连重工提供了大量优质钢材，为大连重工的经营和发展提供了无私的支持和帮助。今年以来，大连重工为深入贯彻落实党中央、国务院关于实施新一轮东北老工业基地振兴战略的决策部署，相继与中国铁建、中国建材、中煤建安、上海宝冶集团等多家央企成功合作，开启了市属国企与央企合作共赢的全新模式，促进了国有资产、优势企业的迅速发展，为大连市属国有企业加快与央企合作共建产业项目，起到良好的示范和带动作用。另外，前7个月，大连重工泉水基地码头尽显临海优势，大连重工研制的国内首台出口巴基斯坦“华龙一号”K2三代核环吊、国内首台宝钢双向2500t/h连续卸船机、国内首支曼恩12s90ME-C曲轴等60多台(套)、总重量达2万余吨的大型设备，都从这里整体滚装上船，直接发往国内外用户现场。据介绍，不久后，一批新设备又将会高耸在泉水码头上，并有10多个作业船次进港装货，陆续把公司制造的各种高端“大块头”送出国门，走向世界。(曲运胜高荆萍)[详细]2017-08-08 10:17

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