工程机械再制造行业跑步前进 向规模化发展

由于能源日渐趋于紧张、气候环境恶化的影响，低碳、环保、节能减排成为世界关注的话题。全球倡导低碳节能，我国承诺到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%至45%。随着工业化、城镇化步伐的加快，伴随铁矿石价格上涨、人口众多、经济发展水平较低等实际现状，我国要达到这一减排目标面临着巨大的压力和挑战。但也正是这样的硬性约束指标，推动了我国工程机械再制造行业的加速发展，促进我国循环经济健康有序的可持续发展。

工程机械再制造产品具有降低成本、节能环保两个鲜明的特点，是一种高端循环再生方式。用先进技术将废旧的机械设备按照制造业的模式进行彻底拆解翻修，生产出完全等同于新产品性能和质量的再制造产品，从而达到高效的二次利用。再制造产品利用尖端技术不仅最大限度降低成本获得盈利，还通过减少废物排放及降低对制造新零件所需原材料的需求，为环境保护提供解决方案。再制造产品比新产品的制造节能60%，平均有70%的部件都是可以被再利用的，在制造过程中可以节省80%以上的能源消耗，价格平均只有新产品的30%-40%，成本实际上不到原来的50%，毛利率远远高于新品。作为再生资源利用的一种高级形式，再制造为发展循环经济、推动节能减排创造了条件，推动了工程机械行业的可持续发展。

政策给力 扶持力度进一步加大

从1999年“再制造”概念首次引入中国，12年来我国虽然成为了世界工程机械生产大国，但在再制造领域仍处于初级阶段。由于政策支持力度不强，整体技术水平参差不齐，用户认可度不高，涉足再制造行业的企业凤毛麟角，“被进入”现象比较突出。近两年，在多元化市场供求和市场保有量不断增加的双重催化下，以及走循环经济的方针政策指引下，国家积极出台各种利好政策，为加速再制造产业化发展保驾护航!

2008年3月，国家发改委审批了东风康明斯、玉柴机器、潍柴动力等14家企业作为汽车零部件再制造产业试点。

2009年12月，工信部选定了包括卡特彼勒、徐工、中联重科、三一等7家工程机械企业在内的35个企业和产业集聚区作为首批机电产品再制造试点。2009年，国家颁布的《循环经济促进法》中确定国家支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造。

2010年4月，国家发改革委表示，今明两年将会同有关部门编制《再制造产业发展规划》，明确“十二五”时期我国促进再制造产业健康发展的目标、重点任务和保障措施。

同时，将制定相应法规，解决再制造企业资质管理、再制造发动机产品登记备案、再制造标识管理等问题，完善回收和销售体系，加快培育一批再制造典型企业。发改委将会同有关部门编制《再制造产品目录》，研究制定对列入目录产品的税收优惠政策，研究鼓励消费者使用再制造产品和政府机关、事业单位优先采用再制造产品的激励政策。

2011年9月14日，发改委下发《关于深化再制造试点工作的通知》，将扩大再制造产品的种类和范围，继续组织开展再制造试点，并提高扶持力度。财政部财政科学研究所所长贾康曾对《中国联合商报》表示，国家在“十二五”期间将在财政、税收等方面加大对再制造产业的支持力度。《通知》内容包括：适当扩大汽车零部件再制造产品范围;继续开展发动机、变速器等产品再制造，增加传动轴、机油泵、水泵、助力泵等部件开展再制造;开展拖拉机、联合收割机等农业机械再制造试点;鼓励再制造技术公司为冶金、矿山、化工等行业提供整体解决方案和相关服务，开展专业化再制造服务试点;探索完善可再制造旧件回收和再制造产品销售渠道，开展相关网络建设试点;加强再制造相关专业化国产装备生产和产业化应用。

此外，《通知》还显示：发改委将利用中央预算内投资,对试点单位的重点工程、技术研发、旧件逆向回收体系和资源循环利用项目建设给予必要的资金支持，对纳入国家试点单位的再制造企业，给予包括信用贷款在内的多元化信贷支持，并优先将成熟的再制造技术、工艺、设备和产品纳入国家鼓励的相关名录。

目前，国家发改委已经同国家有关部门组成《再制造产品目录》编制小组，将根据再制造试点情况，把符合新品标准、规模化生产的再制造产品纳入目录，享受相应的优惠政策，并且鼓励政府机关、事业单位优先采用再制造产品。

再制造业前景无限经济效益可观

我国工业行业每年因腐蚀、磨损而产生的经济损失分别占到全年GDP的4.5%和5%，而发达国家两项加起来的损失在4.5%列5%区间内，“再制造业每年可为国家节约1550亿元”。实践证明，再制造产品的性能和质量均能达到甚至超过新品，而其成本仅为新品的1/4，节能达到60%以上，节材超过70%，最大限度地挖掘制造业产品的潜在价值，可让能源资源接近零浪费。而与此同时，再制造领域的市场需求也将急剧放大。改革开放以来，我国仅进口的设备就达到万亿元，这些设备即将陆续进入报废期。

就目前来看，再制造并不是回收再利用，不是简单意义上的循环经济，但却是建立在回收循环体系基础之上的。也不是简单维修，因为再制造的本质是修复，是高科技含量的修复术，最终产品是一个全新的产品，而不是二手货。因此，再制造一方面符合循环节能产业的发展方向，另一方面则符合节约型社会的理念。比如说在以色列，一架废旧波音747的回收价格大概在200万美元，但以色列将废旧客机再制造成货运飞机，售价达到8000万美元。而新的货运飞机售价则为1.3亿美元。这显示出，再制造业不仅利润丰厚，还意味着可给相关需求方提供更为廉价可靠的商品。

目前全球再制造产值已超过1000亿美元，有75%来自美国，其中汽车和工程机械再制造占2/3以上。在国外，再制造经过30多年的发展已经成为循环经济的重要组成部分。再制造不仅节省了生产线投资、能源和原材料消耗，还大大延长了产品的使用寿命，商机无限、利润可观，是一个巨大的市场。我国是装备制造及使用大国，设备资产已达几万亿元，14种主要机型工程机械保有量达290万台。随着我国进入机械装备报废的高峰期，再制造产业在社会、资源、环境效益等方面的优势决定了发展再制造产业势在必行。我国工程机械设备大多处于超负荷工作状态，目前全国80%的在役工程机械超过保质期，如果将被淘汰的装备产品进行修复，便能以较少的成本，获取较大的回报，并减少能源消耗。有专家预测，中国再制造市场每年的规模可达100亿美元。

群雄逐鹿 再制造业小跑前进向规模化发展

国际巨头卡特彼勒于1973年开始再制造业务，在经历了近30年的摸索发展期后，在近10年不断发展壮大，成为了全球最大、技术实力最强的再制造巨头，再制造业务成为了卡特彼勒的核心竞争优势之一。卡特彼勒每年循环利用超过1亿磅的报废铁，主要用于再制造发动机、变速箱和液压零部件。卡特彼勒凭借先进的技术相继进入中国工程机械再制造领域，在中国尚未大规模开发的市场中抢得先机。2008年，卡特彼勒在上海建立全球第三家再制造中心。2009年上半年，卡特彼勒又先后在顺德、成都建立面向消费终端的再制造回收点。但其在中国推广再制造业务并不顺利。2009年卡特彼勒与玉柴合作，为玉柴柴油发动机和零部件以及部分卡特彼勒柴油发动机和零部件提供再制造服务。

在中国再制造市场巨大前景下，国内企业通过合资或者独资等不同方式开始分享这块蛋糕。

中联重科融资租赁公司再制造中心起步较早，并已形成初步业务模式和一定产品规模等诸多优势。潍柴动力于2008年成立潍柴动力(潍坊)再制造有限公司。玉柴于2006年启动发动机再制造项目，并于2009年12月与卡特彼勒(中国)投资有限公司成立合资公司，为玉柴柴油发动机和零部件以及部分卡特彼勒柴油发动机和零部件提供再制造服务。2009年2月，东风康明斯与美国康明斯签订了再制造项目合作协议书，融合美国先进技术开拓中国再制造市场。柳工于2009年5月启动西南再制造中心项目，从柴油机再制造的培训开始，继而向工程机械液压系统泵、阀、油缸、液压马达等零部件的再制造过渡，最终将推进装载机、推土机、挖掘机等各类工程机械整车的再制造。

据有关部门预计，到2020年，我国工程机械产品报废量将达到120万辆左右，这为我国再制造产业提供了充足的再制造资源。

据了解，柳工已经在再制造方面进行了大规模投入，今年计划投入7000万元建设零部件再制造基地和整机再制造中心。柳工目前的再制造产品主要包括装载机的变速箱、液压阀、液压缸、驱动桥、液压泵、制动元件、传动轴等高价值零部件。柳工计划到2012年，其零部件再制造产品产值将达到8600万元，再制造整机520台，从而使柳工机械再制造产品的市场占有率达到配件份额的5%~10%。根据公司战略规划，到2015年，柳工零部件再制造业务将实现销售2.5亿元，对内形成门类齐全的再制造技术，提升再制造工厂的能力，对外形成系统的整机再制造技术并全面支撑经销商的整机再制造业务。

去年10月，徐工也开始计划通过控股子公司徐州重型机械有限公司投入6.2亿元实施起重机再制造项目，其中固定资产投资4.7亿元，项目建设期为24个月。项目完成后，预计新增销售收入8.3亿元、净利润1.4亿元。

三一重工在这方面的投入力度更大，计划在迁安区域上马再制造中心项目，总投资2亿元，主要建设挖掘机再制造车间、仓库和泵送、挖掘等三一系列产品再制造中心，今年又拟在襄阳经开区投资5亿元兴建工程机械再制造中心项目，项目将在1年内完工，销售额将达10亿元。

再制造标准体系构建

制约工程机械在再制造方面发展的最大问题是目前整个工程机械行业再制造体系和标准没有建立起来，但是经过几年的大规模发展，工程机械保有量已经很大，发展再制造从节能方面来讲非常有意义，也是工程机械企业必须重视的领域。

据悉，目前国家对于工程机械产品还没有强制报废立法，大多数用户对旧设备采取修修补补勉强式的被动作业状态，而不是马上实行报废，大多数的废旧工程机械被当做废铁回收进废铁厂回炉处理，这制约了再制造产业的原材料供应。此外，国家对从事工程机械再制造的几家工程机械企业也缺乏管理和引导。

为此，2010年8月4日在北京召开了中国工程机械工业协会标准工作会议。天津工程机械研究院、中国工程机械工业协会学术工作委员会受中国工程机械工业协会委托，牵头组织工程机械再制造标准的研讨和制订工作。

2010年11月11日，中国工程机械工业协会在天津召开了工程机械再制造标准工作研讨会，会议由天津工程机械研究院承办。国家工信部节能与综合利用司综合处王孝洋副处长、中国工程机械工业协会苏子孟秘书长出席了会议。

2010年12月3日，天津工程机械研究院会同中国工程机械工业协会学术工作委员会向各起草单位发出了《关于征求工程机械再制造标准意见的函》。截止2010年12月22日，所有起草单位将意见反馈完毕，并上报中国工程机械工业协会。协会于2011年2月3日发文《关于工程机械再制造标准工作安排的函》，同意先行制订：工程机械零部件再制造术语、工程机械零部件再制造 产品标识、工程机械零部件再制造 通用技术要求三个标准。

天津工程机械研究院和协会学术委员会收集了有关资料，按照GB/T1.1GB/T1.1--20092009的格式，在参考相关行业正在制订的标准基础上，结合我国工程机械再制造厂家的现实情况，以及国内工程机械再制造特点，于2011年6月中旬完成了三项标准征求意见稿的编制工作，并将征求意见稿发送到各起草单位和相关专家广泛征求意见。

各起草单位和专家进行了认真的审阅，提出了许多宝贵的意见。6月底，共收到了99家单位关于三项标准的反馈意见。起草小组对每位专家提出的意见进行了逐条梳理并进行了认真研究。在此基础上，整理出了三项标准的送审稿、编制说明和意见汇总处理表。

2011年8月31日—9月2日，在天津召开了工程机械再制造标准审核会，10家单位代表共计22人参加了本次会议。会议通过了《工程机械零部件再制造标准产品标识》《工程机械零部件再制造标准术语》《工程机械零部件再制造标准通用技术要求》三项标准的送审稿，经进一步修改后形成最终报批稿，9月底上报协会。

目前我国再制造业发展的瓶颈

目前，我国工程机械再制造业还处于摸索阶段。负责卡特彼勒、东风康明斯再制造业务的高级主管在接受慧聪工程机械网编辑采访时，不约而同的提到了制约中国再制造市场发展的突出问题。

首先，企业无法充分自由地进出口作为再制造原材料的旧件，限制了其满足客户订单的承诺;

其次，原材料回收渠道狭窄，许多设备在报废时直接被回收进钢厂成了最初级的钢锭，或者低价卖给当地二手机械拆解企业造成社会资源的浪费;

第三，企业无法充分自由地进出口再制造成品，无法满足国内客户对多种产品的需求;

第四，现行的增值税操作方法增加了客户购买再制造产品的成本，降低了客户选择再制造产品的利益所得;

第五，企业知识产权保护不到位，以及再制造产品流通中的产品标识、市场准入、再制造产品的质量标准和管理标准等问题，一些小企业以次充好、扰乱市场秩序;

第六，目前我国工程机械再制造技术能力参差不齐，很多再制造工程项目主要集中在再制造单项技术的研究上，尚未形成产业化，技术不到位导致用户对再制造产品质量产生质疑;

第七，再制造从业人员需要充足的理论和纯熟的操作技能，更要具备吃苦耐劳、不怕脏不怕累的职业精神，我国再制造人才缺乏严重;

第八，国内市场大部分工程机械在起初设计时就没有再利用理念，零件采用便宜的结构件和材料，很多用户更愿意选择更换便宜的零部件，而不是购买一台价格相对较高的再制造产品，经销商也更加轻视零部件的供应和维修;

第九，国内对工程机械再制造的宣传力度不到位，社会、企业、用户在认识上存在消费观念上的误区，对二手翻新认识不足。

再制造是潜在的巨人，再制造产业是朝阳产业，有广阔的发展前途。再制造是地区经济发展新的增长点，再制造为工程机械企业的发展提供了新的途径，也为科技人员提供了施展才能的新课题。

责任编辑：Winnie