徐工超级履带起重机领跑国产起重装备工程实际应用

近年来，随着国家在能源建设方面的巨大投入，一系列重大能源装备项目纷纷上马，而中石化青岛炼化200万吨/年加氢裂化项目是按照中国石化柴油质量升级统一部署的重要项目，投产后，部分柴油产品达到欧V标准，而服务于此的正是徐工1000吨履带起重机。10月26日，在该项目基地，徐工1000吨履带起重机再一次顺利完成满负荷吊装作业，3天内连续2次吊装成功。半年以来，徐工1000吨、2000吨两台超级履带起重机已经完成9次频繁的大型吊装施工，且均在实际吊装施工中成功经受了满负荷的考验。9次大型吊装，次次表现强悍，通过近半年的实践考验，徐工超级履带起重机以安全可靠的品质、先进优化的技术，正式在大型工程实用领域内确立领跑地位。同时，徐工2000吨超级履带起重机已经成为国产履带起重机工程实际应用的最大起重装备，备受用户关注与赞扬。徐工超级履带吊的实际工程表现，为当前因个别事件而对中国超级履带起重机整体发展进程质疑的舆论，提供了一个补充思考的要求。

徐工超级履带起重机领跑国产起重装备工程实际应用

国产超级履带起重机 进入高端吊装领域

大型起重吊装机械，属于国家重大技术装备，在全经济领域内，是所有重大基础项目建设的最关键设备之一。徐工两台超级履带起重机吊装的是武汉、青岛两大石化基地项目的一类设备，而石化、化工、核电又都是基础工程中对起重吊装要求最高的领域。

例如，10月26日徐工1000吨履带起重机吊装完成的810吨的裂化反应器，就是国家推进国四成品油质量升级的重要工程项目，1000吨履带起重机连续吊装完成的两台反应器正是该项目的最重、最关键的两个装置。而徐工2000吨履带起重机参与的武汉炼化项目则是国家支撑中部崛起战略的核心工程，在近半年时间内，2000吨履带起重机连续转移奋战工程项目的4个工地，转场拆分组装4次，大、小、高、远各类工况全部顺利拿下，完成了客户要求的首轮全部作业。

2004年起，全球工程机械行业出现了“超级起重机”概念，国际各大起重机巨头纷纷推出了最大起重量超过1000吨以上、最大起重力矩（最大起重量×被吊物体与起重机之间的距离）超过一万吨•米的超大型履带起重机。与这些履带有两人高、操纵室就有三层楼高的巨无霸相比，当时中国企业的最大制造能力还在300吨以下。

超级履带起重机的出现，根源于新世纪以来的重大工程的大型化加速趋势。以石化工程为例，10年前国内主体的石油炼化基地多为年产300万吨燃油30万吨乙烯的规模，近几年才陆续在青岛、茂名、天津等地建成了年产1000万吨炼油100万吨乙烯的大炼厂，承担这些炼厂建设的，全部为2006年之前连续三年从国外进口的四台1000吨级以上履带起重机，再有就是由国外吊装公司携带产品入境施工，而国内近几年发展的二代核电，则全部是由进口超级履带起重机建设完成的。

超级履带起重机的意义，在于能够实现更大工程的集成化建设要求。举个例子就是，一家石化企业要安装一个反应器，如果用过去的百吨级起重设备，需要切割成几块运到现场，再用起重机一块块吊起焊接。这样不仅要增加切割和安装的时间和成本，现场焊接也很难不出现问题。而如果用超级履带起重机，就可以一次性吊起安装。两种方法在建造效率、建造成本、装置质量、装置寿命等方面的差别，其意义几乎与晶体管与集成电路的差别相当。

更深一层的背景是，更大的炼厂、更新的核电等重大基础设施，拥有更高的生产效率、更好的产品质量和更有保障的安全运行。实际上，目前国外的大型炼厂，许多均是3000万吨的年产规模。与目前国内相比，两者在产出相差近三倍的基础上，实际占用土地的面积则相差很小。同时，中国是一个煤资源丰富的国家，煤化工技术和应用也走在国际前列，因为原料特征因素，目前可知的煤化工主要生产反应装置最重可达2600吨。

加快能源和基础化工产品的结构调整，对国家的这些主体行业企业提出了自主技术创新的要求，更对国产超级履带起重机技术发展提出了同样的要求。而就在年初徐工2000吨履带起重机的鉴定会上，太原科技大学的徐格宁副校长就意味深长的讲过“我们很快就不再被人卡着脖子了”。

“三线深研”，徐工超级履带起重机“三高一大”战略的重要支撑

目前谈到国产超级履带起重机，占绝大多数的声音都在探讨是不是整体发展得太“快”了，而三年前，当徐工在行业集中场合中公开自己“注意发展速度和技术深研”的时候，面对更多的则是“徐工是不是发展速度相比慢了”的质疑。但实际上，从2004年，徐工董事长王民立足徐工多年履带起重机制造经验，以成功研发的300吨为起点，正式下达“三高一大”的超级起重机发展战略指令的时候，就已经提出“大型化，绝不是追求简单的世界之最和中国之最，而是必须建立在高可靠性，高科技含量、高附加价值的基础上”的观点。

从那时起的八年时间里，从450吨、650吨到1000吨、2000吨，徐工超级履带起重机的发展进程、步骤和原则就已经规划和确定了下来——“三线深研”成为徐工超级起重机“三高一大”发展战略的核心支撑。

首先是技术深研。大型履带起重机产品，吨位每跃升100吨，设计难度将成倍增加。从650吨到1000吨，徐工集团攻克了分体式整车结构、多驱动的同步传动技术等6项关键核心技术，从1000吨再到2000吨，重点解决了大柔度超长臂架设计、双发动机双液压系统、六排滚柱回转支承等6大技术难题。

徐工每一个更大吨位履带起重机的开发，有着自己的独特方式，在产品技术开发的最初阶段，首先必须先厘清跨上一个新的台阶，必须要攻克的关键技术难题有哪些，在产品开发的进程中，这些关键技术难题必须一一深研、吃透、彻底解决后，产品技术方案才能真正定型。徐工技术系统流传最广的一句话就是：“从一个产品升到另一个产品，如果一路上有十个泥坑，你必须一个一个全部挖到底，看清了，再填实了，才能走过去，不然，早晚一天你还得回来挖这个坑，补这个课。”

技术创新的道路艰辛而复杂，尤其在向最高端领域的突破过程中，历史上每一个企业都不可能不付出代价，但是，是在研究过程中极度深研、彻底吃透，还是在产品发现问题后回头补课，是将成本更多地放在产品出现之前，还是之后，内部还是外部，这些决定了总体成本与社会代价有着天壤之别。

其次是工艺深研。技术是魂，工艺是根。装备制造业对于制造工艺方面的投入，需要长期钻研、技术探索，其投入之巨又很难看见。作为一个具有60多年历史的制造企业，徐工对于制造工艺的专注和痴迷，令许多不了解装备产业的人很难理解，然而这又是所有国际老牌制造企业共有的特征。早在70、80年代，徐工就已经是制造业“工艺突破口”国家战略的标杆企业，从那时起，徐工的产品特质就已经开始形成。实际上，目前整个中国起重机企业的制造形态和工艺路线，基本上都来源于对徐工模式的学习。

而对于超级履带起重机而言，制造工艺就更为关键。徐工超级履带起重机在产品技术发展的同时，更是深入研究，创新突破了一系列关键制造工艺课题，在下料、焊接、装配、涂装、调试、检测等六个环节形成了一系列核心制造技术，其中“超厚板高强钢焊接、大型臂架接头船型焊接、大型结构件分解加工”等关键制造工艺技术，均是以系统化、体系化的形态推进和完成，其背后是更多精深的基础工艺研究成果。

“质量是管出来的，品质是干出来的”前者讲的是生产过程与要求和标准能否保持一致，而后者则是蕴含着制造的要求和标准本身，处在一个什么样的先进性水平之上。徐工努力实践着“精益生产开创中国装备工业文明”的理念，全面推行精益六西格玛管理法，严格执行“进厂控制”、“过程控制”、“成品控制”、和“持续改进”，形成了履带起重机行业内独一无二的品质保障优势。