2014工程机械产品发展论坛：智能制造体系构建与实施

2.生产过程的智能化

(1)自动化、无人化生产过程整个制造过程从切割到成型到焊接到喷涂到物流配送，全面实现自动化、无人化或少人化生产。大吨位智能化装载机制造基地已成功运用，欲全集团内推广。

（2）自动套排料及切割机联网管理

实现导入生产订单，动态自动排料，对程序实现规范化编制，规范化存储，规范化管理；采集设备利用状态信息、设备生产活动时间。提供远程监测手段；统计、分析、测评数控设备利用效率，自动计算，生成报告。

生产现场无技术文件、无在制品积压，生产效率提升50%。

（3）切割加工过程自动化

精细等离子切割工业机器人,具有运动精度高、重复定位精度高、自动弧压调高，动态过程自动检测；具有离线编程、路径规划、系统仿真功能，并带有切割工艺数据库，可实现与生产过程信息、质量信息和数字化车间管理系统无缝连接功能。

（4）焊接过程自动化

自由度焊接机器人系统全面取代人工焊接,该系统具有运动精度高、重复定位精度高、电弧跟踪，动态过程自动检测，具有离线编程、路径规划、系统仿真功能；并带有焊接工艺数据库和智能接口，可实现与生产过程信息、质量信息和数字化车间管理系统无缝连接功能。

装载机制造基地焊接机器人数量超200余台，装载机行业内机器人使用规模第一，生产单元机器人焊达率超90%。

（5）焊接过程数字化设计-形成自动化生产线

自动生产线由计算机控制系统、转运仓库、物流系统、自动上下料系统、多台机器人焊接系统等组成；实现焊接生产线的自动化。

（6）柔性激光切割生产线

柔性激光切割线由计算机CAD/CAM编程系统、立体仓库、物流系统、自动上下料系统、多台平面激光切割机系统、成品分拣系统

组成；

生产线自动化：实现了从上料、切割、到分拣成品全过程的无人化自动操作；切割程序控制自动化：实现了切割程序网络传输自动化，订单自动分配、自动报工；切割精准化：激光切割机定位精度高 ，重复定位精度高，实现了覆盖件精准高速切割。

（7）压力机生产线机器人自动上下料系统实现了冲压件从取料、上料、冲压、下料全过程的无人化自动控制；全序模具连线控制，一人控制多台压力机，实现了从冲压件板料到成品的自动化柔性生产；

（8）喷涂线机器人喷漆系统

自由度喷涂系统机器人全面取代人工喷涂作业，该系统具有运动精度及重复定位精度高的特点，与涂装线、积放链输送系统协同控制实现喷涂过程无人化。具有离线编程；路径规划；系统仿真等功能；并具有涂装工艺数据库和设备智能接口,可实现生产管理的智能化。

（9）智能化物流输送系统-RGV

RGV是物流自动化的关键设备，可自动实现直角换轨，并与智能工装夹具配合实现工件的自动上下料，采用“井”字形物流模式有效利用车间使用面积，提高物流运行效率和减少工厂建设成本；采用RGV实现了生产线物流输送的自动化，使该生产线从点焊、通焊、加工、补焊全过程实现自动输送，提高了工件流转效率和质量，同时大大减少了人员的投入。

（10）物料自运管理系统

使用物料识别系统，实现了采购物料的全自动入库管理及出库管理。

（11）智能化物流输送系统-AGV

AGV智能物流配送系统由集成WCS系统的中央控制系统、多台AGV小车、积放式物料托盘滚筒输送线、 物料自动扫描系统组成。

AGV智能物流配送系统通过智能化控制系统实现从货物自动识别、自动排队，并按照生产节拍对装配线各配送点实现物料的全自动定点准时配送,全面替代传统的人工分捡+叉车配送的物料供应模式。

（12）智能化物流输送系统-积放链系统

积放链输送系统实现全部自制物料输送全过程的自动化。近万米的积放链输送系统将所有工件从加工经过涂装、最后到装配全过程实现物流与信息流高度同步、物流与生产订单高度一致,全面提高了作业效率,并实现物料的全程时时跟踪和自动报工。

（13）智能化在线检测系统

在线检测技术的研究及应用弥补了对整机性能无法把控的局面，根据数据变化自动判断潜在系统故障，代替了以经验判断问题的方法；通过MES数据联网，可定期收集液压、制动、动力、传动等各系统的数据并进行系统分析。

（14）加工中心生产线

1）柔性加工单元，实现柔性精益化 生产。

2）具备先进的刀具自检功能，避免由于刀具损坏造成工件废品及机床事故的情况发生。

3）采用自动找正新技术，实现高效、高精度、高质量、低消耗的生产。

4）加工精度提高、产品质量可靠性提升。

5）湿式加工消除粉尘对环境的影响，符合安全生产。

（15）LPP柔性加工生产线

该生产线由数控加工中心+多工作台站+自动输送车+多套工艺装备各单元组成。具有计算机加工控制系统、大容量自动换刀系统、刀具自动检测、零件自动找正功能，有效的支撑和保证了自动化数控生产，实现了24小时无人化生产。