只因一个零部件，工程机械行业受制于人数十年，终于实现自主替代

落地长沙黄花机场，首先映入眼帘的是一排排醒目的登机廊桥——廊桥外观统一刷成绿色，上面写着“中联重科”四个大字。

在湖南，无人不知无人不晓中联重科。这家成立于1992年的长沙企业，从事高新技术装备研发制造，是国内机械制造行业的龙头企业，并跻身全球工程机械前五强。

曾几何时，中国工程机械行业一直呈现“主机强、元件弱”的格局，国产主机部分已经能够在国际舞台与对手竞争，但液压零部件在高端领域竞争力却偏低，液压阀曾经就是工程机械关键元器件的一个典型瓶颈。

液压阀是工程机械的“控制中枢”，对加工和装配的精度都有极高的要求，核心部件精度要求都是微米级。

“为什么这个零部件如此关键，因为它决定了整机的操控性。它的作用就是控制机械臂，像人的手臂一样完成各种动作，液压阀的品质决定了机械动作的稳定和精确。”常德中联重科液压有限公司技术中心副经理郭堃告诉《中国企业家》。郭堃是一名“老中联人”，在中联重科从业16年，一直战斗在主机研发和高端液压阀研发的一线。

10年前，我国大型机械的关键元器件大多依赖进口，话语权掌握在欧美日等国家的头部企业手中。产品不仅价格高且采购周期长，严重制约了我国工程机械产业发展。

另一个更重要的原因，是核心零部件技术不掌握在自己手中，则主机和零部件无法协同，主机的个性化发展受限。

依赖国外做个性化的定制也根本不现实，因为国外对技术始终有所保留。只要存在国外对核心零部件的制约，国内工程机械企业的主机就算做得再好，整机的性能也会受限。

在工程机械行业周期低谷的几年，国内企业潜心研发，在高端液压零部件方面取得了很大突破。中联重科就是代表者之一。

在高端液压阀和油缸方面，中联重科聚焦智能化、绿色化、高性能化等系列关键技术，通过主机和零部件协同，从零件研制、元件集成、主机搭载到物联应用，四位一体，立体攻关；在精密制造能力方面，2018年投资建设液压阀自动化工厂，20余条智能化生产线全面投产，提升加工制造、精密检测及测试水平。

经过十余年的持续发力，如今中联重科已经实现液压核心部件和电液控制关键算法的自主掌握，破解了工程机械产业链中高端液压元件“卡脖子”难题，在某些性能指标上甚至反超国外。

中联重科高端液压智能工厂。来源：受访

“被制约”的那些年

中国的工业较之国外起步很晚，工业基础本身相对薄弱。而欧洲、美国、日本这几个地区工业起步早，所以在核心零部件产业形成了两大壁垒：一是技术壁垒，二是资金壁垒。

作为工程机械核心、基础零部件，液压元件的性能与品质稳定性直接决定了整机操纵性、燃油经济性、整机品质稳定性等指标。但越是基础的东西，技术密集度越高。

据了解，高端液压件需要非常高的技术和生产工艺门槛，需综合运用材料力学、机械设计、金属工艺学、热处理技术、自动化控制技术等多学科知识，缺少一个环节都不行，这需要企业长期的技术及经验的积累。但在过去，企业没办法把这些环节成体系发展，研发与生产之间、高校与企业之间，都没有实现打通联动。

资金也是中国液压行业发展的一大“拦路虎”。

过去中国液压行业中其实有很多小企业，但规模都做不大，就是因为资金壁垒的限制，导致我国早些年液压件厂商普遍长期处于低端领域。液压零部件产品的生产需要大规模的固定资产投入，特别是精密加工设备、热处理设备、检测设备等，需要企业有较高的前期资本投入。

一个高端液压阀工厂，投入动辄几亿元。采用的检测设备，一台就是几百万元起步。但研发出来的单品，销售的价值小到几百元，大到几万元，必须要有相当的销售规模才能与巨大投入相匹配，很多小企业都有心无力，只能“望壁垒兴叹”。

所以国内企业十分依赖欧美日等国家的企业进口。比如在起重机、混凝土企业等领域，液压泵、马达、主阀以及平衡阀等产品长期依赖于力士乐、布赫、哈威、派克等欧美公司；在挖掘机领域，则以川崎、KYB等日本品牌为主。

这也导致站在“食物链顶端”的国外企业话语权十分强硬。“十几年前，一些国外厂商的某些物资采购周期甚至长达18个月，这在现在看来是不可思议的，我要做一个东西，竟然要提前一年半去采购。这种长周期对国内行业发展造成很大影响，因为市场都有波动性，工程机械行业也如此，等采购完，市场行情已经变了，如果行业变差，白白投入；又或者行业变得十分火爆，采购的数量不够。这几年国外的采购周期缩短了一些，但也要等几个月。”郭堃告诉《中国企业家》。

先破资金技术壁垒

“必须用自主研发实现国产替代”，这是国内工程机械龙头企业和专业液压公司重点发力领域之一，开始在技术上投入“反击”。行业发展到这个阶段，技术研究已经没有捷径可走，必须花费大量的人力、物力和时间去沉淀和积累。

以中联重科为例，企业主要通过两个策略去破解高端液压件的难题，在液压阀和油缸领域是采取自主研发，在液压泵、马达等领域则是通过和国内供应商深度合作，主机向供应商提实际需求，供应商研发之后主机则提供测试。通过产业链上下游协同、整合行业资源重点攻关，实现高端液压件的突破发展。

近年来，国内头部的专业液压公司核心产品逐步迈向高端化，产品溢价明显；工程机械行业龙头企业研发成果也逐步显现。“卡脖子”局面逐渐破解。

在这方面，工程机械行业头部企业是有一定优势的。除了有资金储备去突破资金壁垒之外，更重要的是主机制造一直走在前沿，由此可以产生天然的协同。正是基于这一点，中联重科形成“立体攻关”模式，总部的研究院和分公司的技术部门联合，将基础研究、零部件研究和主机的研究交织立体化。

承担“破局者”的角色，势必要面对很多压力与挑战。郭堃回忆，最困难的时候，是团队用几年时间做了大量实验，终于把样品做出来了。在测试过程中，和一些进口产品做对比，性能也还不错。

“我们当时很有信心，觉得离成功不远了。但当我们用新设备加大一点批量去投产，才发现生产出来的产品都不一样，不够稳定。当时是非常受挫的，因为花了很大力气去研发。我们反复检查，研发是没有问题的，但生产出来的产品就是不稳定，怎么办？”

后来，团队采用“笨办法”，用精密设备把整个过程中加工的每一道工序都检测出来，然后再分析数据。先加工哪一道工序？先加工哪个尺寸？加工的过程中有什么变形？都是要去摸索的，就这么一步一步试验，终于找到了问题症结。知道问题在哪，再修正，就会快很多。

目前国内企业积极研发，高端产品突破已见成效，国产部分高端产品已能与国际主流产品匹敌。在产品开发方面，头部企业通过技术攻关和技术积累，已经掌握了高端液压元件设计方法、制造技术、测试技术等具有自主知识产权的成套技术，确保研发风险降到最低。结合严苛的试验考核标准，来保证自主研制的产品性能达到进口产品水平。

同时，一批行业领先的液压阀智能制造工厂投产运营，实现了装配过程全程数据化，每一道工序均由系统智能控制，能够对物料需求、装配参数、装配工艺、过程检测结果、设备管理等数据进行实时的监控和分析，保证产品批量一致性、可追溯性。

在应用端，高端液压阀国内进口替代也实现了稳步推进。以中联重科为例，其大吨位汽车起重机用高性能负载敏感多路阀10年前还处于进口垄断状态，目前，其国产化覆盖率已超95%，其中800吨及以下吨位汽车起重机实现100%全覆盖。

中联重科高端液压智能工厂。来源：受访者

从跟跑、并跑到领跑

当前，在新一轮科技革命下，我国在工业互联、人工智能、5G通信等领域已经形成新的技术产业优势。通过智能制造赋能，为我国高端液压阀产业发展提供了新机遇。

采访中，中联重科相关技术专家介绍，中联重科液压新厂区已在2020年实现投产，公司建设的22条国际先进生产线实现了生产工艺智能化升级，生产效率大大提升，以前需要5种不同设备工作70分钟才能完成的加工，现在在一种设备上用5分30秒就能完成。目前，公司30%的生产线能够实现8小时无人值守生产，到2025年，基本可实现24小时无人值守，建成真正的“黑灯工厂”。

不能只做“跟跑”“并跑”的角色，还要实现未来的领跑。行业达成的共识是：解决卡脖子问题还应该有超前意识，用发展的眼光看问题，比如说在高端液压领域，不光要解决传统的高压、大流量液压产品技术问题，更要提前布局研究智能液压技术。不然很可能面临着在传统领域费了九牛二虎之力追赶，却又面临着在智能液压技术领域新的卡脖子局面。

所以国内企业的另外一个重点技术攻坚方向是机械的智能化。“大型机械搭载芯片和传感器后，就可以做到操作更精确。比如挖掘机，非常依赖人的经验，手柄要推多少，全凭师傅的感觉。如果搭载了芯片和传感器，就可以在程序里设定，对人的依赖会减少很多，整机的可控性也很高。”郭堃表示。

政策支持、政企合作也助力产业“超车”。在湖南省政府的支持下，中联重科牵头承担了省十大技术攻关项目之一“智能型电液一体多路阀关键技术研究及产业化”项目。在该项目中，中联重科自主研制带有专用控制器的智能驱动模块，与上游供方联合开发专用传感器，并且基于起重机、挖掘机等搭载应用，开发多工况自适应控制、设备健康管理、设备辅助和自动作业等应用功能。产业化后，实现价格降低30%，交货周期可缩短至1个月以内。

未来中联重科在高端液压元件领域的技术发展方向主要有两个：一方面，液压元件持续通过产品结构优化、功能集成以及3D打印技术的应用，产品持续向高压、紧凑、高可靠发展；

另一方面，基于工程机械的电动化、智能化、绿色化发展趋势，液压元件未来主要技术攻关方向也是在智能化方向，包括物理层面，传统液压结构和各种压力、温度、位移传感器以及内置微芯片的融合，也包括控制层面，基于智能液压技术带来的精准操控技术、主机健康管理、利用大数据进行寿命预测等技术研究。

中联重科董事长、CEO詹纯新表示，企业技术创新需基础研究成果的支撑。当前，一些龙头企业已经处于全球行业的第一阵营，技术创新进入“无人区”。要进一步创新突破，就必须加大投入做好基础研究，用原创性、根本性的基础研究成果支撑应用技术创新。这将是中联重科持续发力的重点。

（本文来源：中国企业家）

责任编辑：Tracy Wang