徐工档案馆：捧起液压缸“王冠”的一场“技术长征”

10000小时无故障！这是徐工液压360吨矿用挖掘机油缸出口417天后刷新的无故障运行最新纪录，当这个消息从设备使用地澳大利亚传来，标志又一由中国自主研制的核心零部件，成功跻身全球最顶尖液压元件之一。

听闻消息的那一刻，徐工液压事业部副总经理刘庆教感慨万千，因为在这背后，他曾面对产品下线30小时就坏掉的尴尬。从30小时到10000小时，徐工人整整用了二十多年，终于一步步把对全球市场对中国工程机械“空心化”的轻视，抛进了历史的故纸堆。

从30小时到10000小时，徐工人整整用了二十多年

30小时的“滑铁卢”

在刘庆教的书橱里，一直摆放着一个“铁疙瘩”，那正是二十多年前从烧坏的油缸上取下的零件，也是他一直绕不过去的一道坎，以至于当产品如今已经取得巨大突破时，他脑子里依然会想起当年研制失败的情景。

时间来到1994年，改革开放的春风推动着国内基础设施建设的发展，工程机械市场也是一派生机勃勃，尤其对挖掘机的需求量激增。然而，由于挖掘机作业工况较为恶劣，使其对关键执行元件——液压油缸的使用可靠性要求极高，而我国相关产业起步较晚，技术和工艺水平的制约，导致国内没有一家企业能够供应性能稳定的产品，挖掘机油缸就像液压零部件中的“潘多拉魔盒”，始终被神秘的面纱遮盖，多项技术瓶颈阻碍着中国企业对它的探索和尝试。

改革开放初期，国内零部件加工多使用老式设备

那时候，28岁的刘庆教已是徐工液压研发部门的核心骨干，年轻气盛的他冒出了一个大胆的想法：搞一场零部件革命，实现挖掘机油缸国产化，捧起这顶液压油缸中的“王冠”!他并不是空想，而是有着实打实的底气，因为刘庆教的团队在1991年就曾攻克过起重机油缸的大长薄壁油缸技术，填补了国内空白。“那段时期，晚上10点之前都很少回过家，有时太累了，就在厂里的澡堂子睡着了。”正是凭着这股子劲头，后来很多油缸的行业标准也都由他们来起草。

这次的战场，从起重机转到了挖掘机，原本以为只要进行相关技术改进的刘庆教，却被浇了一盆冷水。当时刚组建的挖掘机油缸技术团队信心满满，在他们通宵达旦完成了首台套产品的试制后，团队无比期待着后续的市场表现，然而事与愿违，产品装车后只坚持了30个小时就发生了密封烧损等严重故障，各种性能不达标，更让主机趴了窝。

“客户急了，甚至连骂人的话都说出来了。” 刘庆教至今仍无法释怀当时的场景，赶到现场的他没有任何办法，只能在客户的抱怨声中，狼狈的捡起其中一个零件带了回去。团队在后续的多次技术改进中发现，机加工水平不足、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题，让挖掘机油缸的国产化目标看起来如此苍白。眼看着所有的努力都付诸东流，刘庆教只能默默地将这个零件保存在书橱中，也就是这一刻，一场新的技术长征开始了。

10000小时“用不毁”

轰隆隆——”当挖掘机作业的轰鸣声响起时，澳大利亚皮尔巴拉区的一处工地上也再次进入了热火朝天的状态。在这座临近赤道、室外温度常年37℃以上的矿区里，一根超大吨位挖掘机油缸已经连续进行了10000小时的无故障作业，这样的工作成绩，让身为跨国巨头的主机厂家竖起大拇指。

“中国液压油缸的无故障使用时间，一些国际一线产品也未必能达到，徐工的零部件产品是我们在中国挖掘出的‘红宝石’!”澳洲矿区一位设备总监毫不掩饰地对徐工液压缸赞扬道，而他口中的这颗“红宝石”，则是刘庆教带领团队十余年技术攻关后亮出的“巅峰一剑”。

超大挖掘机油缸获得全球矿业巨头好评

最初的失败，让我们清醒地认识到，产品不仅技术水平存在差距，更多的是上下游产业链各项基础技术的缺失，这也正是国家推进‘工业强基’的原因所在。”一聊起挖掘机油缸的发展史，刘庆教思绪也跟着回到了那卧薪尝胆的十几年。

在经历了产品开发初期万马齐喑的时刻后，刘庆教和技术团队在关键基础材料、先进基础工艺等领域开始发力，他们和企业的合作伙伴结成“同盟军”，在技术研究领域不断摸索前进，在新材料应用、关键工艺瓶颈等各方面相继取得突破：他们开发并应用了8种新材料，性能达到了国际先进水平;他们通过对液压缸、液压阀等元件的对标研究，基本吃透了元件的性能特点，并且在设计理念上追求更轻量化、更可靠;他们进行了多次重大技术改造项目，大幅提升了产品工艺制造水平，这些都成为最后摘取挖掘机油缸桂冠的重要保障。

现代化挖掘机油缸生产线

十几年的孜孜不倦，授权发明专利不断创造新高、设计和工艺水平突飞猛进，让徐工人再次鼓起了挑战“王冠”产品的底气与自信。

终于，当时间的指针指向2006年，顺利完成新厂区技改项目、成为国内一流液压元件供应商的徐工液压，再次将挖掘机液压油缸的开发摆在了方案桌上。项目团队通过对样件试制、工艺装配研发、供应商选用考核进行多次验证，经过小批量投放测试后，验证了产品在不同工况和环境下的可靠性。33吨、45吨、90吨……随着自主研制产品吨位纪录的不断刷新，低噪音缓冲等一系列难题也相继被攻克，挖掘机油缸国产化的脚步似乎已不可阻挡。

徐工现代化挖掘机油缸生产线

20万小时的“里程碑”

“徐工液压有着40多年的产业积淀，相信未来不仅会在国内起到引领作用，更能在国际上与竞争对手‘扳扳手腕’，不断掌握关键核心技术、实现高端破局!”随着主持人的话语，在上海宝马展徐工“挖掘机油缸西澳矿区累计运行20万小时”授牌仪式上，当液压事业部代表从海外客户手中接过荣誉奖牌时，现场一片掌声雷动，而在台下看到在这一幕的刘庆教，眼中也闪烁过一丝泪光。

徐工液压“挖掘机油缸西澳矿区累计运行20万小时”授牌仪式

众所周知，澳大利亚作为全球矿产资源最丰富的区域，因其高强度和重载荷的作业环境，被称为顶级矿用挖掘机械的“逐鹿场”，对于为之配套的零部件企业来说，超高可靠性和稳定性铸就的品质门槛，更是让自主品牌望而却步。

然而，继首批超大吨位挖掘机液压缸无故障运行10000小时后，徐工液压出口到澳大利亚的各批次产品已累计工作20万小时，这不仅是徐工核心零部件的品质里程碑，更是中国制造的耀眼勋章。

刘庆教(右)带领团队深入现场开展技术研发攻关

如今再看这场历时弥久的“技术长征”，其间的诸多细节都颇耐人寻味。在这场时间的淬炼中，不仅让徐工液压完成了从早期跟随学习到独立自主创新的华丽蜕变，真正成为了一家涌动着创新活力、散发着勃勃生机的国际级零部件生产商，也让项目团队的拼搏奋斗、坚毅前行内化为企业的一种精神力量，激励着众人继续克服一个又一个困难，翻越一座又一座山峰。

“干基础零部件太难了，早些年我甚至动过转行的念头，可事情没做完，心里放不下，就一直坚持下来。”每当回忆起这场“技术长征”，刘庆教总是说他不是一个人在奋斗，是勇于担大任的徐工文化支撑着自己。随着徐工发布了“技术领先，用不毁”的行业金标准，他们对照着金标准又设定了新目标：为世界贡献一个源自中国的核心零部件品牌。

(本文来自：徐工集团)

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