【专栏】订货周期不确定时，如何使用三箱库存管理模型？

在《从进销存系统到三箱库存管理模型》一文中，我们将配件的所需库存分为：1. 周转库存(Working Stock)，订货周期中间的零件需求量，2. 周转储备库存(Working Reserve)，保证交货期中间的需求量，和3. 安全库存(Safety Stock)，放置一定的库存余量，保证在预测偏差、交货延迟和预期现货满足率条件下的满足客户需求。

理论上在考虑了以上各种因素之外，其它任何超出的零件库存都是不必要的，都会对企业的库存效率产生负面影响，成为多余库存(过剩库存或呆滞库存)，导致企业不必要的资金占用和零件的呆滞风险。这样，我们就可以精准地通过三箱模型控制有效库存，避免多余库存的产生。

但是，在应用三箱库存管理模型时，有些零售商和批发商发现：他们的上游零件供应商并没有订货周期的限制，这当然更有利于企业的库存管理，因为如果可以随时下库存订单订货，就可以把订货周期设为1天，时间越短，周转库存就越小，企业的资金占用也越少。因此，供应商订货周期短对零售商和批发商的库存管理更有利。

但是，随时订货和发货会给供应商带来巨大的工作量和物流成本增加。很多供应商出于成本、销量和工作量的考虑，对零售商或批发商设置了最低起订量的要求，比如：油品供应商要求零售商或批发商最低起订量为10吨或10万元，有些供应商虽没有订货周期或最低起订量的要求，却有最小发货量的限制，比如：零星订单包装好之后，至少凑到5万元的零件才会发货(拼单发货)，以降低物流成本。这是另一种形式的最低起订量，会延迟零售商和批发商收到货物的时间，可能造成零件缺货，企业在库存时必须考虑这些因素。

很多供应商出于成本、销量和工作量的考虑，对零售商或批发商设置了最低起订量的要求

供应商和零售商及批发商之间必须明确订货和发货规则，这样零售商和批发商就能够使用加权平均法来计算每种零件的平均需求量，由此将最低起订量或最小发货量转换为订货周期，从而正确计算和设置合理的周转库存，保证客户的需求，避免缺货。毕竟现在零配件市场的竞争十分激烈，零件缺货往往就意味着订单流失，客户通常不会等你临时采购，他们会去其他地方购买，不仅会造成客户不满，还可能导致客户流失，那样就得不偿失了。

举例来说，某配件批发商同时也经营润滑油产品，每个月油品平均出库金额为10万元，油品供应商要求的最小起订量为5万元，即2周的需求量，那么折算出订货周期就是2周，周转库存就是2周的油品需求量。最小发货量的换算方法也类似，更精确的做法是把最小起订量折算为多少天的需求量，并在周转库存中做好相应的备货，避免出现缺货或者过剩。

假如供应商对零件的最小起订量为10万元，零售商或批发商可以将该供应商提供的所有零件进行汇总，发现这些零件每周需求量为2万元，那么该供应商的平均订货周期就是5周，即该供应商提供的所有零件都需要放置5周的周转库存。通过计算每种零件的平均需求量，把三箱库存转换成库存天(周或月)数，有助于企业精细化地做好库存管理。

安全库存的大小与三个因素有关：1. 零件现货率的目标值，目标值越高，需要的安全库存越大;2. 交货期和订货周期里需求量的标准差σ，需求的波动越大，以平均值为基础预测需求的误差也越大，就需要更多的安全库存来保证客户需求;3. 交货期的延迟，我们以交货期来确定周转储备库存，如果交货期出现延迟，企业就可能出现缺情况。

假如零件的订货周期为T和交货期为LT，当需求量D存在标准差σD时，安全库存SS为：

其中z为安全系数，是标准正态分布函数的反函数值。

其实，需求量的标准差σD除以需求量的平均值，就可以换算为天数，比如：需求量的误差为5天的库存量，我们也同样可以把交货期延迟的波动统计换算为天数，比如：某供应商的交货期为2周，但是交货延迟的平均误差为2天，如果在安全库存中增加2天的库存量，就可以补偿由于货物晚到而造成的缺货风险。

将库存量转换成库存天数，即该库存量可以满足多少天的需求，帮助我们更直观地把库存与需求联系在一起，更深刻地理解三箱库存管理模型，也便于企业设置安全库存的预警值，例如：如果零件的交货期为2周，安全库存为3周的需求量，零件低于5周时就会出现黄色警示，需要赶紧补货;零件低于3周的库存时就会出现红色警告，周转库存和周转储备库存已空，缺货情况随时可能发生。

每种零件的供应商、需求量、订货周期和交货期可能均不相同，决定了每种零件的三箱库存均有差异，库存管理中要分别计算每一种零件的三箱库存天数(量)，确保零件的库存量既能够满足客户需求，又尽可能避免过剩库存的产生，给企业造成不必要的风险和损失，这正是科学管理零件库存的意义所在。

责任编辑：Yaodl