与国外产品相比 国产压路机仍有明显差距

我国压实机械的发展经历了十分漫长的过程，源于20世纪中叶前后的样机仿制催生了整个行业，从而实现了“从无到有”的第一次跨越；而20世纪80年代中期的振动压路机技术引进，开启了我国全液压传动压路机生产的先河，不仅在产品系列和品种上得到了很大程度的丰富，而且在产品性能、可靠性等方面实现了极大提高，缩小了与国际先进水平之间的差距，使得我国压实机械实现又一次质的飞跃。

但严格来说，除机械驱动单钢轮振动压路机具有“中国特色”以外，目前国内压路机的技术仍然处于模仿学习局部创新阶段，产品的性能与可靠性也处于提升改善阶段，还没有形成自己独特的技术。

我国压实机械的发展可以分为三个阶段———起步阶段（1984年以前的近40年）、发展阶段（1985～1994年10年的初步发展阶段、1995～2004年10年的快速发展阶段）、赶超阶段（2005年以后的10年），目前正处于赶超阶段的“下半场”———可以肯定的说，经过半个多世纪的学习和积累，尤其是近20年的发展，无论是在产品系列和规格品种上，还是在产量和使用性能上，我国压实机械基本适应和满足了各种压实工程的施工要求。

尽管如此，我们也毋庸讳言，差距仍旧是十分明显的，主要表现在以下四个方面：

1.产品可靠性：瓶颈已突破，但差距明显

在大多数情况下，施工机械的可靠性是用户关注的首要问题，可以通俗表达为“三不”———即不裂、不漏、不锈。“不裂”是实现产品功能的最基本要求，目前国产设备还不能说“完全杜绝”，只能说“问题并不突出”；“不漏”（三漏———漏油、漏水、漏气）问题也只能说“得到了有效控制”，但仍然较为突出；而要达到“不锈”则是更高的境界，还有相当长的路要走。

具体而言，以同一个系列、同等配置的全液压单钢轮和双钢轮振动压路机对比，国产设备首次平均无故障工作时间等指标仅相当于上世纪90年代初的国际先进水平，这也是用户诟病国产设备的主要原因之一。当然，我们正在努力，而且实际缩短这个差距需要的时间没有差距本身看起来那么大，并希望这个时间为5~10年。

2.产品技术性能：基本性能差距不大，少数关键性能落后较多

由于基础型单钢轮振动压路机、轮胎压路机的工作性质和施工质量要求相对较低等原因，市场主要选择了国产设备，就是对产品技术性能的认可。而且从经济性或者说性价比角度考虑，国产设备更具有竞争优势———因为有时候、大部分情况下、几乎所有情况：生产厂家认为“最好的”不一定是用户需要的，用户认为“适合的”才是“最好的”。

但对双钢轮振动压路机而言，情况则恰好相反，但道理仍然是一样的———国产设备对部分用户的一部分高速公路路面层压实施工“不适合”，因而不是“最好的”———也就是对产品技术性能的不认可。主要表现为平整度不符合要求，同时也有可靠性的因素。有幸的是，造成平整度不符合要求的主要原因，已从技术角度找到，并且有了得力的措施，利用接下来的5年左右时间，国内部分厂家的一部分产品在技术性能上接近国际当代先进水平，还是比较乐观的，但要真正全面达到还需假以时日。

3.工业设计：创新不多，模仿为主

国产压路机向来就有“模仿”的传统———模仿进口产品、国产品牌之间互相模仿。如徐工XP系列轮胎压路机的造型，几乎被国内所有的厂家“拷贝”，XD120的造型与蟹行结构也被大量模仿；戴纳派克CA系列单钢轮振动压路机的造型尤其是前车架框板结构，被多个厂家模仿过，现在还在模仿着；目前双钢轮振动压路机的工业造型正在被批量模仿的对象是宝马格的BW203AD-4，等等。以前就有国外用户抱怨中国众多厂家出口的18吨振动压路机型号都叫“YZ18”，涂装也清一色的工程黄，很难准确加以区分，这是另一形式的“强迫”式模仿———国家产品标准上曾经存在强制性的产品型号规定。

其实，工业设计的关键是形成自己的要素特征和产品风格，然后固化下来，最终成为产品和公司的识别特征（标志、造型与色彩等）。总之，无论是技术研发还是工业设计，国产品牌真正原创的东西并不多，还停留在“模仿”的边缘。当然，我们不必有太多的“羞耻”感，因为我们的今天就是他们的昨天，也是后来者的明天，何况已经在模仿中完成了学习和局部创新。

4.产品型谱：品种不全，空白太多，竞争产品过分集中

从历次大型展会上可以发现这样一种现象：国外压路机制造商的展品系列齐全、规格众多，从小到大，一行行一排排；而国内展商的产品少则“一枝但不独秀”，多则“三五也不成行”，参展实力与规模所限只是原因之一，更主要的是“家中无货”。

这种表象的深层次原因在于，国内众多企业还仅仅停留在“经营产品”而不是“经营企业”水平上，更不是“经营文化”———哪个规格销量大、哪种产品附加值高，就只生产那种产品；而国外很多企业已经“脱胎换骨”，立足于提供“成套解决方案”，真正体现了为用户创造价值的理念。