卡特彼勒“卓越制造”扎根中国结硕果

“40多年前的吊管机现在还在工地正常运转，这就是卡特彼勒产品的质量和耐用性。”

中国制造不断迭代，工程机械成长为全球最大的市场，卡特彼勒在其中扮演的角色不言而喻。过去的几十年中，卡特彼勒陆续在中国部署了20多家制造工厂，生产包括工程机械和发动机在内的多种机器设备和关键零部件，这些产品不仅服务于国内客户，还对外出口。与此同时，卡特彼勒在中国打造高效的供应链体系，现如今300多家供应商中，有很多本地供应商已经通过与卡特彼勒的合作打入国际市场。

“从90年代创建本地企业，到如今对外出口卡特彼勒的中国制造;从单一的投资建厂，到在中国部署完整的业务模式。”如果说卡特彼勒的全业务模式是其在战略上的致胜法宝，那么落实到每台产品制造细节的卡特彼勒生产制造体系，则是从战术上保证卡特彼勒以品质致胜的关键。这套全球统一的体系，卡特彼勒称之为“卓越制造”，在中国也得到了严格的贯彻和执行。

记者在走访卡特彼勒天津工厂、徐州工厂过程中了解到，卡特彼勒本地工厂结合自身实际情况，在此基础上不断提高和升华，形成了独具特色的管理体系与模式。

卡特彼勒(天津)有限公司总经理张建林指出，“质量高、灵活性高、快速交付一定是天津工厂最核心的要点。当然，其基础是一样的：包括六西格玛(6 Sigma)、卡特彼勒生产体系、质量管理体系、精益生产，还有我们的智能制造。”

屡获流程卓越奖和质量卓越奖无疑是对徐州工厂在卡特彼勒全球工厂中领先地位的高度认可。卡特彼勒(徐州)有限公司总经理杨程建强调：“我们质量方面的目标是实现零缺陷，这需要很强的质量管控。质量控制是一个系统，必须要有非常明晰的标准，非常可行的流程，纪律严明的员工队伍也非常关键。”

精益制造，每一道工序都有标准

“产品的研发、设计、制造乃至生产工厂的环境都保持在以卡特彼勒制造体系的严苛标准之上的全生产体系”，正是卡特彼勒生产体系(CPS)的核心所在。卡特彼勒生产体系旨在指导整个生产过程、保证产品质量实践在每一道工序中，体现在每一位员工身上。

卡特彼勒在全球工厂都执行同一个标准——1E标准，从原材料、钢、橡胶，一直到整机仓运、包装，涵盖范围非常广、标准非常严格，保证了卡特彼勒在全球各地工厂生产出相同标准的高质量产品。

徐州工厂是卡特彼勒在中国投资的第一家整机厂，是一家能够提供全系列挖掘机的工厂，既生产履带式挖掘机又能生产轮式挖掘机。卡特彼勒(徐州)有限公司总经理杨程建表示：“卡特彼勒在全球有8家企业制造挖掘机，目前徐州工厂是产品最全、产量最大、生产工艺最先进、各种表现最好的企业。”

“复杂的企业生产复杂的产品，每一道工序都有标准。比如螺栓的扭矩和转角也有全球统一的标准，要求徐州工厂的3000名员工都要严格按照标准执行。”杨总举例说。“涉及到流程控制，就需要很高的执行纪律。每一台机器的每一道核心工序都要经过质量管理，有些是动态的，有些是静态的，更重要的是制造质量，我们要求每一位操作人员在每一天工作当中不制造缺陷，而且有可视化的系统来激励大家不制造缺陷。”他进一步指出。

卡特彼勒(天津)有限公司总经理张建林用“一个团队、一个产品、两家工厂”形容卡特彼勒天津工厂的运作理念，这是卡特彼勒全球唯一一家建在美国之外生产3500发动机的工厂，“天津工厂和美国拉斐特工厂用同一个研发系统、管理系统、供应系统生产同一个产品。”为此，建厂初期，天津工厂曾特别安排工厂相关人员(管理、技术、操作)去美国培训学习，来加强关键流程的管控和人员技能的提升。“其中一部分员工花了三个月时间在拉斐特工厂了解产品知识，学习生产制造的过程，掌握整个质量管理过程中关键工序点的操作。”张总解释道。不仅如此，天津工厂设计之初，还采用了LEED绿色建筑设认证系统，力求减少排放和节约能源，据工作人员透露，卡特彼勒天津工厂内部“5微米大小的粉尘每平米不超过1000粒。”

最初从美国进口发动机在天津工厂组装测试，而后逐渐地从电力应用产品推广到油田应用，直至复杂程度更高的船机应用，如今，卡特彼勒天津工厂已经形成全套的产品，可以满足45个国家和地区的电力、船机、油田和天然气开采三大市场的需求。

天津工厂在拉斐特工厂30多年经验的基础上不断学习和创新，与当地供应商联合开发出了世界上第一个能够自动装配3500系列发动机凸轮轴的平台。卡特彼勒全球统一的体系，包括产品标准、执行标准、先进的产品设计，早已在本地化制造中生根发芽。

智慧工厂，同样讲求可持续性

智能化无疑是现阶段制造业转型是升级的重大方向，备受各界关注。卡特彼勒对此有独特的理解：

“智能制造需要脚踏实地，在提高效率降低资源的可持续发展理念下，针对企业和行业的发展状况循序渐进。”

卡特彼勒(徐州)有限公司总经理杨程建告诉记者：“过去20多年来，徐州工厂在一直在精益制造方面努力，”他认为，“精益生产始于制造出质量，要做到低耗高产，用最少的投入创最高的产出，同时要考虑员工的主观能动性。”徐州工厂提倡生产像流水一样顺畅，要在流程设计上做文章，一点点进行优化整合，这是卡特彼勒精益生产所做的，而这同时也是卡特彼勒智慧工厂需要的，要基于发展的可持续性。卡特彼勒天津工厂更是用了足足3年的时间来建设厂房和工艺流程，只为打造出更精益、更智能的生产线。

在卡特彼勒，“智能化是如何能够用最低的投入，较少的人为干预，不断地提升整个生产效率和产品质量，给客户和社会的回报越来越高。”一方面，是制造工厂本身，在保证生产过程中的安全和质量控制的同时，通过改进工艺流程，最大程度地减少生产过程中的浪费，包括借助智能制造系统。另一方面，是智能产品的设计，像卡特彼勒去年(2017年)推出的最新一代智能产品(Cat 320、Cat 323和Cat 320GC)，通过坡度控制系统、自动称重系统和智讯系统等设计，帮助客户提升工作效率，创造更大的价值。

“点滴的进步，只要方向是低耗高产就是对的。”资料显示，2015年卡特彼勒徐州工厂共实施并完成了27个“智慧工厂”项目，覆盖装配、喷涂、制造等关键制造环节，节约115,000立方米的天然气和557万度电，减少4,300吨二氧化碳当量的排放，节能项目经济效益约合600多万元人民币(约923,077美元)。“在正确的时间生产正确的零件，不产生任何多余或滞后，”在徐州工厂参观时，记者几乎没有看到零配件库存。此外，据工作人员介绍，徐州工厂目前共有29台焊接机器进行挖掘机动臂的焊接，承载了约92%的焊接工作。

相对来说，卡特彼勒天津工厂则主要是通过MES智能系统安排或执行生产，该系统可根据不同产品的订单进行信息配置与传达，指导工人选择需要装配的零部件进行对应操作或指挥机器自动执行操作，还可以识别生产制造过程中的关键质量控制点(包括用照相技术和二维码识别技术保证零部件装配的准确性)，改善了整个生产过程的有效性，提升了自动化程度，有助于最大程度地减少因人为操作不当造成的质量缺陷。

“自动化技术和现代化管理手段的结合，会创造更为智能化的工厂，保证了更有效的生产环境，更高的工作效率，以及更高的产品质量。”卡特彼勒(天津)有限公司总经理张建林如是说。

“天津工厂还使用3D模拟制造技术，来识别有变化的零部件，然后将零部件、工装夹具以及设备进行虚拟制造，以迅速识别设计缺陷并改进。时间快，交付客户新产品的时间早，无论是工厂还是客户都从中得到了实惠和便利。”记者还注意到，天津工厂发动机及机组装配及测试车间，有AGV(Automatic Guided Vehicle)自动导引车自动导航将机器运输进出测试单元，大大减少了在测试间内部的准备时间，有效地提高了设备利用率。

无与伦比的供应链

“卡特彼勒对卓越制造和质量的追求对中国供应价值链的建设和相关行业的发展产生了积极影响。如今，一些供应商不仅为中国的制造工厂供货，还向海外客户甚至其他行业供货。”

在中国，卡特彼勒为供应商提供业务培训、技术交流、共同研发和企业文化建设等多元化的支持。“卡特彼勒的六西格玛(6 Sigma)、卡特彼勒生产体系、精益制造都会在供应商之中推行，”卡特彼勒(天津)有限公司总经理张建林告诉记者。卡特彼勒不仅对供应商的人员进行培训，还帮助供应商提高现场管理，通过这些培训和经验分享，供应商在产品质量、技术能力、产能和生产管理水平等方面不断获得提升。“我们有对供应商进行认证的体系，对取得的成绩表示认可，同时，对其在执行和管理过程中改善的可能，寻求解决方案。”张总补充道。

众所周知，卡特彼勒徐州工厂除了三个厂区外，还有一个只需十分钟车程的供应商圈，那里汇聚了20多家来自德国、日本、美国的供应商和20多年来徐州工厂自己培育出来的本地供应商。这对卡特彼勒本地供应链水平的提高和体系的完善，贡献是极为突出的。

卡特彼勒在供应链这一块是无与伦比的。“如果从供应商开始，每个人都不制造缺陷，每一个员工都能够高纪律地执行，这个产品就不会出问题。”卡特彼勒(徐州)有限公司总经理杨程建非常自信地说。

卡特彼勒来到中国，不仅是实现了自身的发展，也和中国的商业伙伴、行业伙伴一起推动了这个行业的发展壮大。

在卡特彼勒90多年的历史面前，中国市场年轻而庞大，经验还在积累中，企业发展的动力来自于不断改进和持续进步，这没有尽头。

责任编辑：Alice