工程机械行业节能减排 强制淘汰势在必行

过去几年中，为寻求更好的经济效益，很多矿业公司一直趋向于更大规模的采矿作业。在最近发生的经济危机中，这种手段使很多公司避免了价格波动带来的冲击。为适应日益增长的需求，巨型卡车正在不断涌现，更大、更快、更强劲成为了众多工程机械企业致力研发的重点，更强劲的机器是要以更高的耗能为基础的，但是“节能减排”已在全世界达成共识，如何调和二者之间的矛盾已经迫在眉睫。这一现象在我国尤为严重，中科院一项调查显示，我国是全世界自然资源浪费最严重的国家之一。2010年建设部统计数字显示，仅建筑能耗就占总能耗的30%以上，而且还在以每年1个百分点的速度增加，而建筑耗能又只是工程机械耗能的一部分，工程机械行业已然是真正的耗能大户。自哥本哈根会议后，美国和欧洲共同体统一了思想，从2014年1月1日开始，强制采用Tier4标准，而我国目前实行的还是Tier1标准，有能源和环保专家提出，中国从“十二五”要开始征收排碳税，今后大量生产低水平的工程机械已经不太可能，因此，工程机械行业的节能减排任务更加艰巨。

我国机械喝得多 吐得多

以巨型卡车为例，一款矿山自卸卡车载重量已达到240吨，如此高负荷的运载量将会瞬时消耗多少能源，同时又产生多少污染可想而知。而更大的消耗和污染则来源于一批老旧产品，目前老旧产品所配备的发动机大多是从新机下线时就装配在产品上的。这些内燃机的二氧化碳排量，远远高出现在的行业标准。老旧产品上使用的液压系统，存在的跑、冒、漏现象，也是导致污染和资源浪费的主要因素之一。

虽然这些配套件可以通过更换得到解决，但如果将整机的液压系统全部拆除重做，成本也非常高。而且，目前行业内使用的液压系统是否能够匹配老旧机型尚不得而知。

缘何治标不治本

早在2007年的BICES（北京工程机械展）上，贵州詹阳动力带来了一款混合动力的轮式挖掘机产品；2009年的BICES上，三一重工和小松也推出了自己的混合动力产品。正在进行混合动力尝试的企业也越来越多，这是非常值得鼓励的。但专家认为，这仍是一种治标不治本的方法，动力的两次转换时的动力损耗，电池污染、安全……每一个问题都难以解决。

工程机械行业节能减排

从环保的角度来讲，电力是清洁能源，不会产生尾气排放，也不会造成二氧化碳效应。但是有一点不能被忽略，那就是电池本身的环保问题。解决工程机械的排放问题必须从动力系统入手，但这个问题一直没得到内燃机企业的重视。工程机械产品的销量虽大，但与汽车行业相比仍是小巫见大巫，所以内燃机企业的研发重点一般都放在工作环境相对较为稳定的汽车行业。因此，解决工程机械节能减排的问题，必须是两个行业，乃至多个行业通力合作才能成功。专家强调，在解决节能减排问题上，各企业应该积极拓宽思路。不能因为已经有了混合动力这一种方案就都闻风而起。毕竟工程机械不是电动玩具，依靠电力运行毕竟只是权宜之计。每一种能够促进工程机械产品节能减排的方法都值得鼓励。

另外，假设一款符合要求的机器应运而生，但国家、世界对机器的要求不断提升，这部机器的标准可持续应用几年不得而知。

专家开方：强制淘汰

针对企业开发新品力度不够、老旧产品超龄服役等现象，有关专家指出可以参照汽车行业，通过法律手段，对老旧工程机械产品施行强制报废，有望从市场的角度助力行业发展，调节高需求与节能减排之间的矛盾。

首先、此举可以促使工程机械企业加大创新力度，突破技术瓶颈。

调查中发现，目前工程机械企业节能改造面临许多问题，最主要的是由于行业的特殊性，节能需要大量资金支持，但是目前企业拿不出或者根本不愿意拿出这些资金进行改造。但是，如果实行强制淘汰，不能达标的产品将会彻底失去市场，这也就迫使企业加大力度改革产品，突破技术。

第二、工程机械产品是一种工业生产资料，它能给用户带来经济利益，多使用一次就可以获得更多的利益，对于大、中型用户来讲，他们产品的更新周期相对较短，会自觉进行更换，但只拥有几台产品的小企业、个体户就难免存在抵触情绪，不经过法律手段强制淘汰，势必无法使高耗能产品得到更新替换。

第三、对于主机和配套件企业来说，如果施行报废制度，他们在更新生产设备时，就可以放心大胆地淘汰落后产能，不必担心有用户需要对老旧产品进行维修时没有配套件供给。这就在减轻企业负担的同时，从生产源头加速了行业整体技术创新发展的步伐。

“十一五”收官之际、“十二五”开局之年，工程机械面对节能减排，迅速制定并采取强制淘汰措施，势在必行。