以精工破制造难题 以传承育产业尖兵——邹建福劳模创新工作室提质增效纪实

2025年，邹建福劳模创新工作室荣获国机集团授牌。工作室以中央企业劳动模范邹建福为领办人，集聚工艺、设计、生产、质量多领域骨干22人，先后攻克多项行业制造难题，多项工艺技术实现国内首创，成果全面应用于各类高端装备结构件批量生产，有效夯实企业核心制造能力，成为公司技术革新的“孵化器”、技能人才的“练兵场”、提质增效的“动力源”，为国机集团高质量发展注入一线工匠力量。

精工制造，毫厘不差破解难题

一位劳模一面旗，领办人邹建福扎根铆焊结构生产一线37年，三十余年深耕高端结构件制造领域，秉持“差一毫不可、偏一丝不行”的精工理念，练就微米级火焰校正独门实操本领，可精准修复工件失圆孔、校准双孔同轴度，长期破解行业结构件焊后尺寸超差共性难题。从业至今，他先后获评国机集团技术能手、机械工业优秀工匠、江苏省卓越技师等多项荣誉。

工作室打造“前后双阵地”，后方设置专用研讨办公区，配备图纸研讨、工艺复盘、成果展示区域，用于方案论证、技术培训、经验总结；前方以新品试制班组、结构件生产车间为实操阵地，就地开展工装试制、工艺验证、现场改善。同时出台《首席技师工作室建设管理办法》，明确课题立项、项目推进、考核激励、师徒带教全流程规则，建立年度创新专项资金保障机制，设立技改攻关专项奖励，硬件与制度双向发力，筑牢发展根基。

创新赋能，工艺革新体制创效

工作室始终以现场技术创新为核心驱动力，紧扣高端装备轻量化、高精度制造发展方向，围绕新品量产、质量改善、产线效能提升设立年度攻关课题，多项技改成果获得集团、市级表彰认可。其中液压校正工艺创新项目依托金属屈服变形原理，无需高温加热、不损伤板材原始性能，上手门槛低、批量加工效率显著提升；某系列下车架单件校正时长由30 分钟降至5分钟以内；另一款中框架校正工时直接缩短50%，大幅降低校正岗位劳动强度，释放车间产能；针对长尺寸框架类构件一次交检合格率偏低问题，工作室组建专项QC攻关小组，从焊接形变、来料精度、拼装定位、机加工误差四大维度逐项优化工装结构与加工流程，产品一次交检合格率从50%提升至93%，产品交付品质与市场口碑同步提升。

面对高端装备结构件新品试制精度严苛、传统加工模式损耗大、交付稳定性不足等多重挑战，邹建福坚持常驻生产车间，带领团队扎根现场梳理全流程制造痛点，走出工装自主设计、工艺自主迭代、缺陷自主改善的本土化创新路径。

截至目前，工作室团队主动承接并完成《扩大焊接机器人的可焊产品范围》《焊接毛坯清洁化》《拼焊一体化工装》等36个重点项目，其中独有工艺稳定应用于同类关键结构件批量制造，大幅缩短生产周期、减少原材料消耗，每年为公司降本增效近200万元，累计为公司创新创效超亿元。

传承为基，阶梯培育厚植沃土

“一人技艺再精，只是单点优势；全员技能过硬，才能支撑企业长远发展。”邹建福劳模创新工作室始终坚持技艺无保留，把人才培育作为工作室核心使命，构建标准化、层级化师徒带教体系，打通技能人才成长通道。

工作室推行三方师徒协议培养机制，由公司、领办导师、青年学徒签订正式带教协议，划分三层成长目标：第一层次独立完成简单新品试制，第二层次胜任中等复杂度结构件拼装，第三层次牵头复杂大件研发试制。配套阶梯式激励方案，学徒技能达标同步奖励师徒双方，每年稳定签约培养3人以上，实现技艺代代传承。多年来，工作室累计培育高级工、工程师、青年技术骨干30余人，多名骨干成长为新品班组班长、专项工艺负责人，多人荣获国机集团卓越工程师、公司技术拔尖人才、技术带头人等称号。团队秉持“协同攻坚、共享共进”理念，定期组织工艺复盘、案例研讨、实操交流活动，把个人实操经验转化为全员通用生产标准，营造潜心钻研、互帮互助、主动创造的团队氛围，形成“课题攻关产出技术成果、现场实践锤炼技能人才、师徒传承反哺工艺创新”的良性循环。

站在“十五五”发展规划的全新起点，邹建福劳模创新工作室将始终以劳模为标杆、以创新为引擎、以育人为根本，持续深耕高端装备结构件精密制造领域，带动全体一线职工立足岗位、勇于创造，用匠心打磨精品，用创新驱动发展，以持续不断的工艺革新为国机集团高端装备自主制造夯实底层支撑。

责任编辑：D1CM 文章来源：国机重工常林公司