柳工装载机 60 周年丨电动化技术创新，引领行业绿色革命

在双碳战略驱动下，燃油装载机能耗、排放、运维成本偏高的短板日益突出，矿山、钢厂、隧道、港口等封闭作业场景对零碳施工装备的需求快速上升。早在2014年，柳工即着手布局电动化技术路线，坚持纯电专属平台正向开发，区别于行业常见的"油改电"改装路径。依托六代重载装备技术积累，柳工逐步攻克三电系统、电驱传动、智能电控、多场景补能等核心技术，搭建起覆盖全吨位的电动装载机产品矩阵。

六十年发展历程中，贴合工况持续迭代、坚守自主技术研发是柳工装载机不变的发展主线；完备的自研零部件体系与智能精益制造体系，则为电动化落地提供了制造基础。不同于业内外购核心件组装的集成路径，柳工实现了传动、液压、结构件等关键部件的自主研发与制造。依托智能工厂的高精度量产能力，在累计60万台整机制造过程中，沉淀了丰富的重载设计、动力匹配与极端工况可靠性试验经验，产品可针对各类复杂施工场景进行精准调校。

柳工电动化转型建立在六代重载技术积淀之上，而非传统机型的简单改装。近年来的关键节点包括：2019年推出全球首款商用纯电动装载机；2022年落地充换电一体化机型；2025年无人驾驶电动装载机实现批量商用；2026年11吨级旗舰纯电机型8110TE下线，完成全吨位电动产品布局。全系电动产品基于专属纯电平台重新架构，针对性优化底盘、液压与散热系统，在重载性能、节能水平和工况适应性方面形成综合优势。

依托全链条零部件自研与智能制造能力，柳工累计获得138项电动装载机专项专利，实现电动化核心技术自主可控，形成四个主要技术方向。

自研重载专用柳工动力电池。采用一体化封装结构，具备IP68防护等级，可适应高粉尘、强腐蚀、高压水洗等恶劣工况。搭载全域热管理系统，支持-30℃低温环境稳定作业。在标准重载循环工况下，1.5万小时作业衰减率低于20%，设计使用寿命超过十年。作为参照，当前行业主流电动装载机电池的1.5万小时衰减率通常在25%-35%区间，柳工该指标处于行业前列。

双电机独立驱动动力总成。由柳工自主研发，相较于传统单电机方案可降低动力损耗，动力响应迅速、低速扭矩充沛。在同等工况下，重载作业效率较同吨位燃油机型提升约20%。搭配全工况能量回收系统后，综合能耗较行业主流竞品低约30%。

柳工电动装载机已批量应用于矿山、钢铁、港口、基建等主流场景，并出口至东南亚、中亚、非洲、南美等多个区域，先后在印尼镍矿、中亚矿山等海外重点项目中落地应用，以规模化商用成果验证技术价值。

生态层面，纯电动机型零排放、低噪音、无油污，无需复杂的通风除尘设备，适用于密闭工况与零碳园区建设。某大型钢企批量投用31台柳工电动装载机，年碳减排超3000吨，为高耗能行业绿色改造提供了可量化的参考案例。

经济层面，电动化装备在全生命周期成本方面具有明显优势。相较燃油机型，柳工电动装载机能耗成本降低70%以上，规模化作业年度可节省能耗开支数百万元。同时，由于取消了发动机、三滤等大量易损件，维保项目减少约50%；依托自有零部件供应链，维保成本与配件供给的稳定性均有保障，可有效缩短停机时间，提升设备出勤率。

柳工装载机电动化是以原生纯电线控底盘为硬件基石，为智能化、无人化搭建坚实底层平台。电动装载机依托原生数字化架构，线控底盘兼具毫秒级响应、大功率供电与高速数据传输优势，动力输出线性平顺，彻底攻克性能波动不稳的痛点，作业精度充分契合无人施工标准。

在此基础上，柳工采用原厂前装无人驾驶方案，融合自研感知、规划与多机协同算法，可自主完成铲、运、卸全流程。目前已在矿山、拌合站等场景规模化商用，2026年6月落地全球首个无人装载机多机协同项目，实现从单机自主到集群调度的跨越，持续领跑装载机无人化赛道。

1966年，柳工研制成功第一台轮式装载机Z435

2019年，柳工发布首台纯电动装载机和首台5G装载机

2020年，柳工第45万台装载机交付

2026年，柳工装载机60周年，60万台交付

经典强悍，品质铸就王者风范

智载未来，技术引领行业前行