走进挖掘机工厂 看“智能生产范儿”——探寻中联重科“共享智造”之道

本报记者 何文英

图①为中联重科挖掘机工厂内机械臂正在进行机械加工

图②为刚下线的挖掘机 公司供图

图③为人形机器人正在操作台上分拣零件 何文英/摄

初冬的长沙寒意渐生，但湘江之畔的中联智慧产业城却暖意融融、热潮涌动。作为全球规模最大、品类最全的工程机械综合产业基地，这座产业新城已集聚四大主机园区，而坐落于首开区土方机械园内的中联重科股份有限公司（以下简称“中联重科”）挖掘机共享制造智能工厂（以下简称“挖掘机工厂”），无疑是园区内最受瞩目的“智造标杆”。

11月27日，在2025世界智能制造大会上，中联重科挖掘机工厂成功入选国家首批15家领航级智能工厂培育名单。从一块钢板到一台整机仅需6.5天；平均每6分钟就有一台挖掘机下线，生产节拍、换产时间和制造周期均跻身全球领先行列……这座领航级智能工厂以极致效率刷新全球工程机械制造纪录，其中究竟隐藏着怎样的“智造”密码呢？

“智造”引擎驱动

重构生产全流程

走进挖掘机工厂，传统重工业车间的轰鸣与粉尘已然不见，取而代之的是机械臂精准协作的“工业交响乐”，以及AGV（自动搬运车辆）小车静默穿梭的科技图景。全景监控屏上，各色数据光点实时跳动，2000余台套设备的运行状态、10万余件零部件的流转轨迹、各型号挖掘机的生产进度一目了然，全流程生产脉络清晰可见。

在挖掘机工厂的智能立库区，《证券日报》记者看到一台人形机器人正从一堆零件中精准挑选出某个零部件，然后将其拿到“眼前”仔细查看；查验完毕后，机器人借助履带迅速移动至零件分拣筐前，再将零部件准确投入筐内。AGV小车感知到物料入筐后，立即响应并快速驶来，将合格物料及时运走。

中联重科子公司中科云谷科技有限公司（以下简称“中科云谷”）总经理助理石恒向《证券日报》记者表示：“这台机器人正在进行零件分拣工作，通过机器视觉和后台算法，它能准确挑选出合格零件并进行分类，AGV小车等其他工业机器人再通过自感知、自决策、自执行完成物料的输送。”

在挖掘机工厂的备料中心车间，激光切割机按照数字模型精准切割钢板，切割误差控制在0.1毫米以内。机械臂宛如“巧手裁缝”般在不同型号的结构件上灵活游走。更令人惊叹的是，当生产线从5吨级挖掘机切换到30吨级产品时，机械臂、输送线、检测设备可同步自动调整，全程无需停机，实现真正意义上的“换产零切换”。

据石恒透露，挖掘机工厂建设了61条高度柔性化智能生产线，配备300余台自动物流AGV和280余台工业机器人，综合自动化率超85%，生产数据实现100%全流程采集追溯。

通过全场景智能化建设，工厂生产效率大幅提升。例如，全自动驱动座加工生产线结合智能数字化生产管控系统，生产效率提升了20%，数据一致性达到100%。在涂装上线和下线物流方面，AGV将物料从焊接处运送至上件点，人工完成上件后，通过RFID（射频识别）进行识别，再送往不同工位开展涂装作业，完成后直接输送至装配AGV上进行装配。相较于人工叉车转运，生产时间从30分钟缩短至9分钟；采用机器人自动喷粉后，生产时间由30分钟缩短至18分钟，操作人员从4人减少至1人，且稳定性比人工喷涂更优。

“共享基因”破局

化解行业痛点

工程机械行业属于典型的离散装备制造业，产品种类多、单批次产量少、整机及零部件重量大，传统生产模式难以适配高质量发展需求。而挖掘机作为工程机械“皇冠上的明珠”，多品种、小批量生产带来的换产周期长、物料难齐套、成本管控难等问题，更是长期困扰全球行业的世界级难题。

中联重科给出的破局之策，核心在于“共享”二字。这座历时3年建成的挖掘机工厂，开创性地打造了全球独有的工程机械协同共享智能工厂集群，形成了“以一带三”的共享制造新模式。“我们以多厂统筹、多规合一、工序共享、持续引领为原则，横向覆盖挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类，纵向贯通数百道工序，共绘一张‘共享蓝图’。”中科云谷总经理曾光在接受《证券日报》记者采访时表示。

在共享制造模式下，挖掘机工厂的中厚板钢材下料中心、高强钢材下料中心和冲压中心这三大共性制造中心，不仅为自身生产提供服务，还与旁边统一规划建设的起重机工厂、泵送工厂和高机工厂进行协同共享，实现“1个母工厂带动3个子工厂”的协同效应。曾光算了一笔账：“通过共享智能工厂集群，钢板材料利用率超过90%，建设成本降低了15%。”

跨品种协同共享联动是另一大创新。挖掘机工厂首次实现了挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享，通过统一的智能调度平台，实现生产资源的优化配置。“例如，当某一品类订单急剧增加时，其他工厂的富余产能能够迅速响应，有效应对行业周期性波动带来的经营冲击。”曾光表示，这种共享模式不仅增强了企业自身的抗风险能力，还推动了产业链上下游的协同发展。

研发端的共享协同同样成效显著。中联重科构建了跨区域、跨专业的协同共享研发平台，建设了行业领先的共享实验测试场，6个实验室、近80个大型实验平台和770余台套实验设备，服务于四大主机产品。曾光表示：“基于产品物联互联的海量真实工况数据与工艺知识库，我们创新应用AI设计、机电液联合仿真等技术，实现了研发过程数字化、研发工具智能化、研发平台共享化。”

供应链层面的“共享协同”更是打通了产业生态的“任督二脉”。中联重科将工艺装备和智能算法平台共享给上下游供应商，构建了“产业链共享，实时联动”的协同体系。“供应商在平台上能够实时了解主机工厂的设计变更和需求计划，按照统一的质量标准进行生产检测；我们也能实时掌握供应商的生产进度和物流情况，合格零部件无需二次质检即可入库。”曾光表示。

福州公孙策公关咨询有限公司合伙人詹军豪在接受《证券日报》记者采访时表示：“中联重科挖掘机工厂的智能化并非仅体现在一两个生产环节，而是达成了下料、焊接、机械加工、涂装、装配、调试等六大核心制造环节的全流程智能制造。技术创新不仅体现在生产效率和成本控制方面，更使其在应对行业周期与商业模式时游刃有余。”

赋能产业升级

实现价值裂变

智能制造的深度应用，不仅让中联重科挖掘机工厂实现了生产效率的大幅提升，更推动了商业模式的根本性变革。记者了解到，传统工程机械行业普遍采用“以产定销”模式，先生产标准产品铺货至代理商，再销售给终端客户，整个周期长达3个月至4个月，容易造成产销脱节、库存积压等问题。而中联重科通过智能工厂的建设，实现了“以销定产”的模式转型。

“客户通过数字化平台提交个性化需求，例如设备吨位、作业场景、特殊配置等，系统会自动生成生产订单，工厂6.5天就能从钢板下料开始完成定制生产，两周内交付至国内客户。”曾光补充道，这种快速响应能力，让我们在激烈的市场竞争中占据显著优势。

更深远的价值在于技术的复制推广与产业赋能。目前，中联重科挖掘机工厂的建设经验已输出至全球20余个智能工厂、200余条智能产线，形成的多品种小批量重型设备智能制造解决方案，已制定超50项企业标准，参与编制6项行业和国家标准，培育了上千名智能制造专业人才。曾光表示：“智能制造解决方案也跨领域、跨区域地拓展赋能到了农业机械、应急装备、能源装备等领域的数百家企业，深受客户认可。”

在2025世界智能制造大会上，中联重科与其他14家入选企业共同发起领航行动计划联合倡议，承诺将输出新技术、新工艺、新装备和新模式，引领制造业转型变革。