智造领航丨人民网:从“样板”到“标杆” 中联重科以共享智造迈向世界级智能制造

本文转自:人民网

人民网长沙12月2日电 (记者林洛頫) “以中国智慧为引领,以领航工厂为纽带,打造智能工厂‘金字招牌’,共同迈向智能制造新未来。”近日,2025世界智能制造大会现场,中联重科等15家领航企业共同发出领航行动计划联合倡议,以铿锵誓言勾勒行业发展新蓝图。

这不仅是一句宣言,更是中国制造向智能制造攀登“最高坡度曲线”的响亮回应。智能制造从概念走向体系、从单点突破走向系统引领,中国方案与中国标准正在向世界递出清晰信号:中国智能制造,不再只是追赶者,而是参与定义者。

作为入选国家首批领航级智能工厂培育名单企业,中联重科突破工程机械行业“多品种、小批量”重型装备混流生产世界级难题,构建起全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群,为行业打造智能制造新范式,代表中国智造最高水平。

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▲中联重科挖掘机共享制造智能工厂产线一景。

领航级意味着什么:智能制造的中国标尺

今年是中国制造2025收官之年,同时也是“十四五”收官之年。为展现中国制造2025和十四五智能制造的成果,工信部、科技部、发改委等六部委联合评选出智能制造领域的最高荣誉——领航级智能工厂。

这一体系是国内首次对智能制造梯度进行分级,从基础级到领航级,逐级提升对企业数字化转型和智能化生产能力的要求。据了解,领航级智能工厂不仅是技术领先,更代表企业在生产模式、管理模式和商业模式上的整体变革,是持续领先、可复制、可推广的高端智能制造标杆。

领航级智能工厂通过聚焦数字化转型与智能化变革,旨在探索未来制造形态,打造具有全球领先水平的智能制造标杆,代表着国家对企业智能制造水平的最高认可。此次全国遴选仅15家企业脱颖而出,中联重科便是其中之一。

领航级智能工厂在评选过程中,核心关注企业独创性以及制造模式变革的能力。中联重科中科云谷总经理曾光指出,“真正打动评委的是我们带来的生产方式的变化,我们的智能工厂可以实现不同平台、不同产品的共享生产。”

中联重科打造的中联智慧产业城,是全球工程机械智能制造领域的标杆,其挖掘机、起重机、混凝土机械和高空作业机械的生产模式,体现了数字化与智能化深度融合的顶尖水平,也为中国智能制造树立了“金字招牌”。

中联重科的领航级工厂以“共享制造”为核心特征,破解了工程机械行业“多品种、小批量”的世界级难题。“共享是我们智能工厂最鲜明的特征,也是突破工程机械行业难点的核心密码。”曾光说。

共享制造:工程机械智能化的新范式

位于中联智慧产业城的挖掘机共享制造智能工厂,实现了三项全球首创:首次实现挖掘机6大核心制造环节全流程智能制造,首次实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产,更首次实现了挖掘机、起重机、泵车高空作业车跨品种协同共享联动,形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。

“这座工厂不仅实现了同类产品混流,还把钢材下料中心、薄板件冲压中心、高强钢车间等共性工序共享给邻近的起重机、混凝土机械、高空作业机械工厂,实现工序、技术、供应链和研发平台的全方位共享。”曾光指出。

共享制造的背后,是工艺的重构与数字化的支撑。“我们不是简单地把人工换成机器人,而是重新设计整个工艺流程,让机器人发挥其最擅长的功能,同时结合人工智能和工业互联网,实现自感知、自决策、自执行。”他补充道。

在生产节拍方面,工厂平均每6分钟下线一台挖掘机,从钢板下料到整机下线仅需6.5天,实现了全球领先的制造效率。通过共享制造模式,钢板材料利用率超过90%,智能工厂建设成本降低15%,结构件在制库存减少70%,真正做到高效、节能、低库存。

“我们从‘以产定销’变为‘以销定产’,可根据客户需求进行定制化生产,满足不同型号、不同规格的个性化订单。”曾光介绍,这不仅优化了产销匹配,也让企业在全球市场更具竞争力。如今,60%以上的挖掘机产品销往海外,与全球顶级企业同场竞争。

共享制造不仅限于工厂内部,也延伸至产业链上下游。曾光指出,“我们的供应商通过数字化系统和质量管理平台与主机厂深度协同,实现信息透明、过程可控,供应链企业的响应速度和质量管理能力得到全面提升。”

此外,智能制造人才体系同步升级。曾光介绍:“传统技能型人才主要偏工艺,而智能制造人才需要懂工艺、机器人应用、自动化集成和数字化系统之间的关系。我们重新设计工艺、规划流程,培养了上千名智能制造人才,他们是实现共享制造和全球赋能的核心力量。”

从工厂到生态:智能制造的未来想象

中联重科领航级智能工厂不仅是单个工厂的智能化,更在推动整个产业生态升级。曾光强调:“未来我们将进一步输出制造能力,实现全球供应链协同,让我们的智能制造能力赋能海外工厂。”

工厂的三层技术结构是未来智能制造的缩影:自动化可视层——工业机器人和自感知机器人执行生产任务;数字化系统层——工业互联网平台和算法管理生产流程,实现生产计划、质量管理和物流调度的全程数字化;标准化与研发平台层——工艺标准、研发体系、验证平台和供应链协同,形成完整的底层支撑体系。

未来,工厂将逐步引入聚成智能人形机器人,实现工业机器人与人形机器人、人工的三重融合。曾光表示:“80%以上的生产仍由自动化执行,剩余由人或人形机器人完成特定任务,解决传统机器人难以覆盖的灵活生产环节。”

如今,这一模式的推广正在全球开展。中联重科的智能制造方案已复制至20余个智能工厂,引领了企业全球产业链上下游的协同创新;跨领域赋能农业机械、应急装备、能源装备等百余家企业,将单个工厂优势转化为产业发展动能。

从区域视角看,湖南打造先进制造业高地离不开标杆企业示范作用。曾光指出:“中联重科智能工厂的建设不仅提升了自身产业地位,也带动了周边企业的升级改造,形成技术、工艺、人才和管理的全链条生态。”

领航级智能工厂的意义,超越技术本身,更是产业升级、商业模式创新和人才培养的综合体现。在领航级智能工厂的引领下,中国工程机械正迈向高端化、定制化、数字化的新未来,也为全球制造业提供了中国智慧和中国方案。

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责任编辑:D1CM 文章来源:中联重科应急装备

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中联重工科技发展股份有限公司创建于1992年,2000年10月在深交所上市(简称“中联重科”,股票代码000157),是中国工程机械装备制造领军企业,全国首批创新型企业之一。主要从事建筑工程、能源工程、交通工程等国家重点基础设施建设工程所需重大高新技术装备的研发制造。公司注册资本19.71亿元,员工20000多人。2009年,中联重科下属各经营单元实现产值337亿元,利税超过42.52亿元。中联重科秉承“至诚无息博厚悠远”的企业文化理念,内源式发展与外延式发展并重。目前,生产经营基地分布于中国湖南、上海、陕西、广东以及意大利米兰等地,已形成中联科技园、麓谷工业园、泉塘工业园、常德灌溪工业园、望城工业园、益阳沅江工业园、上海工业园、陕西渭南工业园、意大利CIFA工业园等产业园区,总面积近300万平方米。拥有国际一流的超大型钢结构厂房、现代化的加工设备和自动化生产线,拥有覆盖全国、延伸海外的完备销售网络,强大服务体系。公司质量、环境和职业健康安全一体化管理体系获得德国莱茵TÜV认证,在国内建筑机械行业率先按照欧盟标准推行产品CE认证,并获得俄罗斯GOST认证、韩国安全认证。中联重科继承了国家建设部长沙建设机械研究院的技术优势,建有国家级技术中心,是中国工程机械协会8个专业分会会长及秘书长单位,混凝土机械标准化分技术委员会秘书处单位。先后完成重大科研课题670多项,负责制(修)订国家行业标准300多项,目前是187项有效标准的制、修订归口单位,行业技术覆盖率75%以上。中联重科先后完成了90多项国家“九五”、“十五”、“863”等国家重大装备开发、科技攻关课题和专项,被科技部确定为“十一五”三项国家科技支撑计划的承担单位。是国际标准化组织ISO投票P成员单位(ParticipatingMember),每年销售收入的50%来自于新产品开发。中联重科自成立以来年均增长速度超过60%,目前生产具有完全自主知识产权的13大类别、28个系列,450多个品种的主导产品,是全球产品链最齐备的工程机械企业。其中,2008年收购意大利CIFA公司后,混凝土机械产品市场占有率跃居全球第一。塔式起重机年产量2000台、环卫机械产量3000台,市场占有率均居国内第一。汽车起重机年产5000台以上,市场占有率国内第二位。中英文商标——“中联”与“ZOOMLION”均获认定为“中国驰名商标”,多个系列产品获中国免检产品、中国名牌产品称号。畅销包含港澳地区的国内市场,并远销海外,深受用户青睐。2009年中联重科在全球工程机械行业排名第10位;在中国机械工业100强排名第六位。全国工程机械行业利润排名第一位,上海、深圳上市公司综合绩效排名前列;进入“中国企业500强”,“中国机械工业50强”;连续多年被评为“最具成长性”企业、最具影响力企业、全国用户满意企业;被评为中国机械工业现代化管理进步示范企业;获得全国五一劳动奖状、中国自主创新能力十强、中国最具影响力品牌、中华慈善事业突出贡献奖、全国抗震救灾英雄集体等奖项和荣誉。全球经济一体化的趋势下,中联重科以产品系列分类,形成混凝土机械、工程起重机械、城市环卫机械、建筑起重机械、路面施工养护机械、基础施工机械、土方机械、专用车辆、液压元器件、工程机械薄板覆盖件、消防设备、专用车桥等多个专业分、子公司,打造一个国际化工程机械产业集群,朝着年销售收入千亿目标进军!
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