智造领航丨红星新闻：中国智造“超进化” 中联重科以领航级智能工厂打造制造业范本

2025年尾，中国智能制造领域迎来新注脚。11月27日，2025世界智能制造大会在南京开幕。大会上，首批国家领航级智能工厂发布联合倡议，15家企业代表集体宣读倡议书。中联重科作为工程机械行业两家入选单位之一参与此次活动，这不仅是对企业技术实力的肯定，更揭示了中国制造业向高端化、智能化、绿色化深度转型的清晰路径。

中联重科究竟凭借何种“超能力”跻身国家智能制造体系的顶峰？事实上，它的“领航”意义，远超出上榜带来的荣誉，直指中国制造业的未来图景。

“领航级智能工厂”作为国家智能工厂梯度培育体系中的最高层级，聚焦数字化转型与智能化变革，旨在通过输出新技术、新工艺、新装备和新模式，引领研发范式、生产方式、服务体系和组织架构变革，探索未来制造形态，打造具有全球领先水平的智能制造标杆。此次全国首批入选仅有15家，中联重科挖掘机共享制造智能工厂能够成功跻身，其在离散制造领域首创的“共享制造”模式，含金量不言而喻。

中联重科挖掘机共享制造智能工厂是中联重科自2006年率先启动数字化转型，并历经"技术引入-体系构建-智能升级-生态协同"四轮迭代后，打造的标杆成果，在全球首次实现了挖掘机全流程智能制造，解决了多品种、小批量重型装备混流智能制造的世界级难题，目前已实现70余种型号挖掘机的共享制造，完成了全流程集成智能制造、工程机械高效共享混流生产、大规模个性化定制和基于C2M的以销定产等4大制造与商业模式创新。

其创造的行业价值，不仅颠覆了传统制造依赖固定产线、批量生产、高库存运营的旧有范式，更开辟了一条通过柔性制造应对市场不确定性、通过数据驱动实现价值共创的崭新路径，在提升响应速度与资源效率的同时，重塑了中国高端装备制造业的全球竞争力。

目前，中联重科挖掘机共享制造智能工厂的建设经验已推广至全球20余个智能工厂、200余条智能产线，有效带动产业链上下游协同发展，不仅印证了湖南打造“国家重要先进制造业高地”的战略成果，更彰显了企业在支撑制造强国建设中的标杆价值。

众所周知，工程机械行业的传统生产模式，具有产品种类多、批次规模小、结构件重量大、市场周期性波动大等特点，在效率、质量和全球竞争层面已难以适应新发展需求，智能转型势在必行。其中，被誉为“皇冠上的明珠”的挖掘机品类，其机电液集成度最高、作业强度最大、产业规模最集中，却也因多品种、小批量带来的换产效率低、物料配套难、材料利用率不高等问题，长期面临智能制造升级瓶颈。

在此背景下，中联重科挖掘机共享制造智能工厂以“共享”为核心突破方向，基于数字化技术构建"资源共享、能力协同、价值共创"的新型生产体系，在多个维度实现关键创新，有力推动中国工程机械迈向全球价值链高端。

首先是创新高柔性生产模式。工厂通过工业互联网平台整合分散产能，打破传统生产线的型号限制，实现"多品种、小批量、大规模"的敏捷制造，创造了多个“全球首次”：全球首次实现了挖掘机下料、焊接、机加、涂装、装配、调试6大核心制造环节的全流程智能制造，首次实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产；首次实现了挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享联动，形成了“以一带三”的工程机械行业共享制造新模式。

其次是集群协同。工厂打造了全球独有的工程机械协同共享智能工厂集群，横向覆盖挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类，纵向贯通数百道工序，三大共性制造中心实现多厂工序共享，使钢板材料利用率超过90%，智能工厂建设成本降低15%。

再次，重构商业模式。传统的采购逻辑遵从“以产定销”，中联重科以“以销定产”代替传统模式，从根本上解决了备货式生产带来的产销脱节、库存积压等问题，将产品周期从3–4个月大幅压缩，实现快速响应与精准交付，完成从生产驱动到需求驱动的商业逻辑重构，推动产销深度协同。

尤为值得关注的是，中联重科正在推动“具身智能”深度融入工厂生产运营核心，以人形机器人的研发与应用为关键抓手，推动智能制造向更高阶迈进。这一创新探索不仅能反哺企业未来工厂的迭代建设，也将构建起更具柔性、更高效能的生产新模式。中联重科自2024年启动该专项研发，已推出数款轮式和双足人形机器人，构建了覆盖上百工位的高仿真训练场。2025年，数十台人形机器人已在工厂承担预装配、货物分拣、质量检测等任务，持续探索人机协同的未来工厂新形态。

中国制造业的转型升级，从非一家企业孤军奋战可成。它需要领航者率先突破技术与模式的边界，以自身优势带动整个产业向价值链上游迈进。中联重科的实践，正是对中国智能制造的深刻诠释：绝非简单的“机器换人”，而是通过先进信息技术与创新制造技术的深度融合，重构制造的理念、体系、模式与价值链，最终推动整个行业向高端生态升级。

作为国家智能制造梯度培育体系的标杆样本，中联重科挖掘机共享制造智能工厂的建设，严格遵循工信部智能工厂“领航级”的梯度培育要求，每一步均精准对标相应建设标准。从数字化基础搭建到智能化体系成型，再到全球化生态协同，企业不仅实现自身跨越式发展，更以可复制、可推广的实践，为中国制造业“智能化、数字化、绿色化”转型升级提供深远示范，成为制造强国战略落地的生动写实。

这份“智造方案”的价值，已在实践中充分显现。技术层面，工厂攻克复杂坡口加工、智能仓储、具身智能应用等77项关键技术，填补了多项行业空白，破解重型装备智造“卡脖子”难题；在绿色制造层面，工厂采用光伏发电和智能能耗管理系统，实现 95% 的废钢回收率，单位产值能耗较传统工厂降低 20%，为制造业低碳转型提供了可借鉴的方案；同时，依托智能工厂的技术积累，中联重科百吨级矿用挖掘机ZE1350G等高端产品成功打入国际市场，直接提升了中国工程机械行业的全球话语权。

从更宏观的视角看，中联重科挖掘机共享制造智能工厂，不仅是中联重科自身的转型标杆，更是中国制造从"规模扩张"到"质量提升"的缩影，为更多传统制造企业提供了"对标标准、分步实施、持续进化"的转型路径。

而中联智慧产业城的建成投产，进一步将这份引领力推向了新高度。中联智慧产业城是中联重科助力打造国家先进制造业高地的重大项目，也是中联重科打造先进制造业未来企业的核心载体。中联智慧产业城通过全面的智能化、数字化、绿色化升级，形成以6大主机园区、6大关键零部件中心和6大国家级科研创新平台为核心的先进制造产业集群。

当前，中联重科正全面推进高端装备从主机到零部件的智能制造升级，加速形成行业领先的智能制造产业集群。并以中联智慧产业城为核心，将其经过大规模实践验证的智能制造解决方案与产业生态模式，转化为可供全球业界参考的“中国案例”，参与塑造全球制造新生态，助力中国工程机械行业在全球赢得更广泛的话语权。

“领航级智能工厂”,是中国制造业在数字经济时代交出的一份厚重答卷，以中联重科为代表的企业，不仅勾勒出中国制造系统性升级的清晰路径，更托举起“中国智造”的全球新高度。这份“领航”的背后，承载的是沉甸甸的时代使命，以中联重科为首的中国制造业领航者们，需且必须肩负起推动产业整体跃升的重任。在此，我们所见证的，从来不是一家企业的“超进化”，而是一个国家制造业从“跟跑”到“领跑”的坚定脚步。