驶入智能制造“快车道” 徐工履带底盘公司推进自动化生产线建设

“智能化是打造服务型制造、促进可持续发展的新引擎”。近年来，履带底盘公司全面推进智能制造建设，以全价值链并行组织的协同优化为主线，高度集成智能化研发、工艺技术、装备能力、生产监测、物流配送、质量跟踪和客户服务，打造快速满足客户需求的敏捷柔性服务型企业。

徐工履带底盘公司

履带底盘公司轮子车间的员工发现，无论是客户还是行业专家，凡是来车间参观的，都对一台设备兴趣颇浓——摩擦焊机——这是行业内首次运用全自动摩擦焊接技术，机械手与摩擦焊无障碍信号联动，支重轮/托链轮半轮体可以全自动摩擦焊接，实现了生产过程无人化。

而这，只是履带底盘公司全面推进自动化生产线建设的一个样本。本着智能化、精益化、专业化、先进性原则，近年来，履带底盘公司全面推进智能制造建设，以全价值链并行组织和协同优化为主线，高度集成智能化研发、工艺技术、装备能力、生产监测、物流配送和质量跟踪，打造快速满足客户需求的敏捷、柔性服务型企业。截至目前，履带底盘公司已完成生产线自动化改造十余项，极大提升了智能制造水平。

全自动电动螺旋锻造线上，半轮体锻件“浴火重生”

全自动电动螺旋锻造线

站在锻造车间的参观通道上，放眼望去，六台锯床一字排开锯棒料，像威武的战士，出手敏捷、精准利索。锯好的棒料自动滑落至板链线，约27秒后被送到第一站——料筐。待料筐中的棒料达到设定数量后，升降移载机、顶升移载输送机和推料气缸默契配合，迅速完成加热炉上料。此时，棒料“换乘”电动螺旋压力机，依次进入自动加热、锻打、正火工序。30分钟后，一个个质地坚硬的支重轮/托链轮半轮体锻件“浴火重生”，被送往下一道加工工序。

履带板热处理线上，淬火质控系统执行“优胜劣汰”

履带板热处理线

“优胜劣汰”不仅是自然界的生存法则，也是淬火质控系统的通关指令。在履带板热处理线上，四块履带板加热到870℃左右，由红外测温仪逐一扫描，一旦发现不符合PLC程序中输入的工艺参数，托料机构将立刻托起不合格件，并转交给移料小车带走。整个过程实现了热处理质量控制智能化，既降低了劳动强度、提升了工作效率，又实现了履带板热处理的在线监测，减少了后续表面硬度检测工作量。

半轮体焊接中，摩擦焊与机械手“珠联璧合”

半轮体焊接

备受瞩目的“明星设备”——摩擦焊机，焊接效率高、强度大、稳定性好，公司引进机械手与其“打配合”，实现了全自动上下料，进一步提高了工作效率、降低了劳动强度。员工只需一键操作，上料机械手即可同时抓取左右半轮体放置在摩擦焊卡盘前，摩擦焊机收到信息后立即施焊，施焊结束后，下料机械手再进行换料工作。整个过程，机械手与摩擦焊机实现了良好的信号联动，二者并肩作战、配合默契，实现支/托轮摩擦焊接全自动化生产，效率提升15%。

“3D视觉+机器人”炫酷搭配 “双面铣+热处理”无缝对接

“3D视觉+机器人”炫酷搭配 “双面铣+热处理”无缝对接

链轨节加工线上，满满一筐链轨节摆放得整整齐齐，被送至3D视觉扫描区域。该扫描系统高约2米，外形似台灯，两个“火眼金睛”能快速扫描拍照，生成工件成相数据，以识别每个链轨节的位置、姿态，并告知上料机器人准确抓取、摆放在机床上料位，加工后的链轨由桁架机械手送至输送料道。此时，相隔2米远的热处理线上，六轴机器人正焦急“守望”，待链轨节抵达输送料道尾端，迅速完成取料与上料动作，实现双面铣与热处理工序之间自动化无缝对接。

智能驱动未来。履带底盘公司将瞄准产业前沿，加强MES、SCADA等信息化建设运营，推进生产制造过程中信息化系统的深入应用，持续提升生产车间工业互联网分析平台的数据质量，建设具有履带底盘特色的数字化工厂，努力打造行业一流履带底盘品牌。（文章来源：XCMG徐工挖机）

责任编辑：Shine