让机器人更“聪明” 记徐工铲运机械事业部工艺技术部刘辉

机器人伸出铁臂，在铲斗内来回旋转，自行寻位、找点、焊接，做出的动作如同技能娴熟的工人。上百台机器人运行过程中的缺陷、故障诊断、快速预警等，只需通过一套系统、一台电脑就能完成。

刘辉，多年来一直在智能制造、工业机器人的升级改造领域深耕。如今，他和他的团队通过技术手段，将“精益生产”灌输到机器人“大脑”中去，大大提高了生产效率。

初露头角

事业部大规模推进机器人焊接之初，焊接缺陷频发、故障停机率居高不下，一度影响生产。此时，事业部成立了机器人管理项目组，焊接专业硕士研究生刘辉，被任命为项目组组长。

机器人是我们造的，我们都解决不了的问题，这群毛头小伙能捣鼓明白?刚出大学门，除了懂点理论，能在一线帮我们解决问题?面对设备厂家和机器人操作工的质疑，刘辉和项目组都憋着一股劲。白天他们和厂家的技术人员泡在一起，晚上协助操作工一起处理问题。他们在生产中收集数据，对设备进行反复研究。

徐工铲运机械事业部工艺技术部智能制造项目经理刘辉

一周过后，刘辉对所有下线铲斗的焊接缺陷频次、类型及原因进行了统计：平均每台铲斗焊接缺陷11处、累计缺陷长度1.3m、返修率100%、返修工时26分钟……看到精准的数据，扎实的作风，所有人都改变了对这支年轻项目组的看法。

通焊工装改制、提升TCP精度、夹持器改型……接下来的日子里，这个有着弹簧般韧性的团队，在刘辉的带领下，专注技术、执着探索，不分昼夜地攻克了一个又一个难题。短短数月，他们硬是将焊接缺陷率降低了90%，故障停机率降低了80%。

自信满满

上马激光寻位系统，是因为刘辉发现焊接机器人焊丝接触寻位速度较慢，焊达率低。

在上海国际焊接切割展会上，他们发现进口的激光寻位系统少则20多万，多则40多万。而国产品牌，虽然便宜，但对方工程师只熟悉自己的系统，对机器人和焊接工艺知之甚少。

我们跟机器人一起“朝夕相处”这么多年，还有谁比我们更熟悉呢?刘辉和大家商量后，决定和一家国产厂家合作。

徐工铲运机械事业部工艺技术部智能制造项目经理刘辉

经过近2个月的调试，刘辉对新完成的激光寻位系统信心满满。果然，几天的焊接作业下来，2800多条焊缝没有一条出现偏差，厂方工程师不得不佩服刘辉团队的自信和实力。

“真的没想到，在我们不熟悉机器人的情况下，项目推进的那么顺利，我们由衷的敬佩刘工和团队成员们专业、敬业的精神，从他们身上能学到很多东西。”回忆起系统上马的那段时间，厂家的工程师一脸敬意。

正是凭借刘辉的自信和对机器人的熟悉程度，激光寻位系统顺利完成，焊达率提高25.5%，焊接效率提高1倍，成本比进口产品降低近3倍。

也凭借他自信和扎实的基础知识，几年来，刘辉先后获得了徐工集团董事长质量奖、集团科技进步奖等称号。

厚积薄发

在结构分厂，焊接机器人的铁臂在铲斗内灵活的来回作业，而边上的机器人MAG焊在线检测系统也在高速运转着。

目前，焊接电压29.33V，焊接电流321.57A，告警信息提示：焊枪与工件过近，请尽快调整……

这套系统，通过SCADA系统精准对焦设备短板，能够实时监控机器人作业状态，还能快速诊断故障停机原因及主要待机原因，很受现场操作工的欢迎。

开发这一套系统，刘辉和他的团队整整花了4个月。

刘辉在为同事讲解公式

焊接机器人焊接缺陷的90%以上是偏焊、气孔、熔深不足、焊接夹渣等，追踪异常工况，是迫在眉睫的大事。

有人提出，效仿其他企业，在焊接方向的正前方安装激光或高速相机，实时检测焊接缺陷。刘辉认为行不通!因为这个方案光软硬件成本近70万，且批量推广回收见效较慢。

一条路行不通，我们走另一条，没有路，我们开辟一条新路。正是这份决心，刘辉带着他的团队夜以继日的工作着。“那段时间是最难熬的，每天先花几小时跟着机器人收集数据，然后建立数学模型，每次推翻辛苦建立的模型，最是痛苦。”刘辉说。

120天的坚守，100多次的推倒从来，20多次的优化改进，机器人MAG焊在线检测系统成功用于生产，实时预警焊接过程中缺陷，机器人开机利用率提升17%，能源消耗降低5.4%。

一路跋涉，一路艰辛，苦与累，考验与挫折，串串深浅不一脚印，是刘辉在智能制造道路上成长的印记。他带领团队在生产现场“打磨”，凭借过硬技术攻克难题，开发了多个助力智能制造的系统，为公司创新创效、智能制造，推进产业优化升级等方面做出了突出贡献。(本文来自徐工)

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