玉柴： 瓦尔特助力联合动力破解成本之冰

　　成本“坚冰”

　　发动机制造业一个明显的走向就是采用高速加工技术来提高效率，缩短交货时间，降低生产成本。

　　发动机是汽车的核心零部件，结构复杂且制造水平高，尤其是发动机上曲轴孔、凸轮轴孔、座圈底孔、燃烧室面等关键部分及关键工序精度要求高。而缸体又是发动机的主要基础件，缸体的许多平面和孔均是其他零件的装配基准，其质量直接影响到发动机的装配精度和可靠性以及使用性能，所以对缸体的加工要求非常高，加工难度大。这些对刀具材料以及刀具结构、几何参数等都提出了新的、更高的要求。

技术优势助力效率提升 瓦尔特助力联合动力破解成本之冰

　　黄登华介绍说，联合动力在2011年投产之时采用的所有进口刀具均为德国瓦尔特的产品，原因无他，玉柴总部重机厂所有的刀具也是由瓦尔特总包提供的，而重机厂对瓦尔特的评价非常不错。

　　但毕竟两者的产品有差距，比如由于联合动力采用高强度蠕墨铸铁材料，在给发动机零件带来一系列优异性能的同时，也给刀具加工带来了极大挑战。

　　如蠕墨铸铁加工过程中，产生的切削热积聚在工件中，加剧刀具磨损;且零件容易与刀具切削刃发生粘结作用;其强度较高，因此一般要比灰铁加工高30%左右的切削功率。由于上述原因，用于切削蠕墨铸铁的刀具寿命通常只有切削灰铸铁刀具寿命的一半，或者更低。

　　此外利用常规工艺加工蠕墨铸铁时，必须采用较低的切削速度，因此可能需要花费比切削灰铸铁几乎长三倍的加工时间。

　　如何延长刀具的寿命周期。黄登华在合作伙伴瓦尔特工程师的推荐下采用了瓦尔特-蒂泰克斯X.treme 和XD系列产品，主要型号有A6994TFP-10，A6785TFP-10，A6585TFT-4;A6885TFP-8以及非标定制的3A6685C82480700。

　　瓦尔特-蒂泰克斯XD钻头的直径范围是3～16 mm，即使钻孔深度达到70倍径也无需退刀。有TFT和XPL两种刀具头涂层。刀身抛光的排屑槽有效保证了加工过程中的可靠排屑，从而确保了加工质量，新的整体硬质合金钻头可以结合乳剂和油使用，为加工蠕墨铸铁材料应用提供有效的解决方案。

　　为了满足现代机床的效率要求，XD钻头拥有4个刃带，确保了最高质量的钻孔，并且与单刃枪钻相比生产效率提高达10倍。且由于在钻孔时无需退刀，该钻头可在钻深较大时确保钻孔工艺的可靠性和加工生产效率。黄登华说，瓦尔特铰孔铰刀的速度效率非常不错，进给速度达到40~50m/min依旧还能平稳加工，而其他刀具速度只能达到30以下。

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　　据统计，用瓦尔特一把铰刀能加工90个工件，每个工件上面有3个孔，深为800mm，因此一把刀的寿命在联合动力的使用寿命是270个孔加工。

　　“一把刀可以加工90件，效率远超行业内平均水平。”黄登华强调，这个数据是他们经过长时间摸索，不断排查，最后确认的数据。“最难得的是瓦尔特刀具产品的一致性非常好。不至于一只做很多台，下一只做了几台就断掉了，让我们用着很放心。”效率、质量，稳定性是内燃机加工企业选择刀具的三大因素，而这些恰恰是瓦尔特技术的竞争优势所在。

　　在联合动力内部还有断刀监测手段，主要是增加引孔刀断刀保护功能，防止引孔加工异常导致深孔加工造型的破坏。

　　让黄登华更惊喜的是，在精镗缸体加工环槽过程中，他们自创了一种新的加工方式。

　　具体来说就是加工过程中，一般采用两把刀具——较短的引导刀和较长的精加工刀具，也可用复合刀具加工轴承端面，刀具的展开可通过离心力、冷却液压力或机械机构来完成。但传统加工方式是通过离心力扩张来展开刀具进行加工，除了增加库外抓刀的工序外，也会因为张力导致加工变形。

　　瓦尔特建议他们采用带有冷却液压力的刀具，如此既不用设置库外抓刀，也避免机械张力的产生。“我们打听到确实有过这项技术的应用，于是也就开始了尝试。”

　　不过首战并未告捷。初次使用是，因为没有采用导条，直接悬臂，一展开刀，没有支撑难以固定。后来做了改进，增加导条，但由于是靠水做推动力，又产生了密封问题，仍旧不合格。

　　在多次的论证试验后，现在瓦尔特的这项技术在联合动力已经获得了成功，加工槽宽是可以保证导条间控制在0.015到0.025mm之间，且CPK指可达1.33以上，非常稳定。

责任编辑：Jefon