选用新底漆材料改进涂装工艺

工程机械新产品所用的涂装材料、涂装工艺及涂装设备等对表面质量影响很大，不少产品因涂装质量差引起了涂层起泡、脱落和锈蚀等质量问题，从而造成经济损失。所以选用合适的涂装材料，改进和选用新工艺，提高整机表面质量是急需解决的问题。

1.选用新型底漆材料

国内外很多产品因使用环境比较恶劣（如在沿海地带等），要求产品结构件具有很高的耐腐蚀性能。因此有针对性地选用新型底漆材料，可在不增加处理设备的前提下提高产品结构件的耐腐蚀性。

我们对普遍使用的单组份环氧酯底漆同新型双组份环氧底漆进行了试验和耐腐蚀性对比，其结果如图1、图2所示。双组份铁红环氧底漆经过中性盐雾试验，480 h切割线两侧板面无异常，504 h切割线两侧轻微起泡，取出后可恢复；单组份铁红环氧酯底漆经过中性盐雾试验，96 h切割线两侧板面无异常，120 h切割线两侧起泡，生锈严重。

通过上述试验可以看出，选用的双组份环氧底漆与单组份环氧酯底漆相比，其耐腐蚀性可提高4倍以上。

2.改进涂装工艺

在保证漆膜性能、满足工艺要求的前提下，为了尽量降低能耗，将1层底漆和2层面漆的间断性旧的涂装工艺改进为“湿碰湿”的新型涂装工艺，为此设计出3种工艺流程方案如下：

第一种方案：喷涂环氧双组份底漆→室温停留20min→喷涂第1层聚氨酯面漆→流平10min→喷涂第2层聚氨酯面漆→自然干燥。

第二种方案：喷涂环氧双组份底漆→室温停留20min→喷涂第1层聚氨酯面漆→流平10min→喷涂第2层聚氨酯面漆→流平10min→加热至80℃烘干30min。

第三种方案：喷涂环氧双组份底漆→流平10min→加热至80℃烘干30min→冷却10min→喷涂第1层聚氨酯面漆→流平10min→喷涂第2层聚氨酯面漆→流平10min→加热至80℃烘干30min 。

按照上述3种工艺流程进行了结构件涂装和性能测试，其结果见附表。附表中各项数据表明，这3种工艺流程都较大提高了漆膜质量，均可采用。由此可见，在保证和提高产品耐腐蚀性及涂装质量的前提下，采用底、面漆“湿碰湿”的涂装工艺，可将底、面漆一次性烘干，减少了底漆烘干工序，降低了能耗和生产成本。

3种工艺流程性能